Расчет припусков, межпереходных размеров и размеров заготовки

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 3

Вид заготовки Допуск Предельные Номинальное

и план размера, 2 2 размеры значение

обработки Т размера с

поверхности мм отклонениями

Заготовитель-

ная (прокат) 1,8 84,47 82,67 85 -1,8

Токарная:

-черновая 0,35 1,4 3,55 81,27 80,92 81,3 -0,35

-п/чистовая 0,22 0,4 0,97 80,52 80,30 80,6 –0,22

Термообработка

Шлифовальная:

- чистовая 0,087 0,3 0,61 80 79,913 80 –0,087

Приложения

Т а б л и ц а П 1

Этапы обработки и величина дефектного слоя h

Этапы обработки	Обозначение	Точность обрабатываемых поверхностей IT	Величина дефектного слоя h, мкм	Класс применяемого оборудования
Черновой (обдирочный)	Э_чр	12…13	40…120	Н
Получистовой	Э_п_/_ч	11	25…40	Н
Чистовой	Э_ч	9…10	15…25	Н
Повышенной точности	Э_п	7…8	5…15	П
Высокой точности	Э_в	6	2…5	В
Особо высокой точности	Э_ов	5	2…3	А

Т а б л и ц а П2

Минимальные припуски на обработку плоскостей и торцовых поверхностей на сторону ( Z _min )

Наибольший размер обрабатываемой поверхности	Этапы обработки
Наибольший размер обрабатываемой поверхности	Э_чр	Э_п/ч	Э_ч	Э_п.т.	Э_в.т.	Э_о.в.т.
До 50	0,9	0,25	0,13	0,09	0,04	0,025
50…120	1,1	0,25	0,13	0,09	0,04	0,025
120…250	1,5	0,3	0,16	0,11	0,05	0,03
260…500	2,2	0,3	0,16	0,11	0,05	0,03
500…900	3,1	0,35	0,19	0,13	0,06	0,035
800…1250	4,5	0,4	0,19	0,13	0,06	0,035

Т а б л и ц а П 3

Минимальные припуски на обработку наружных и внутренних поверхностей тел вращения на диаметр (2 Z _min )

Интервал длин

Интервал диаметров

Этапы обработки

Э_чер

Э_п/ч

Э_ч

Э_п.т.

Э_в.т.

Э_о.в.т

Вид исходной заготовки

Штамповка, прокат

Чугунное литье

До 1,5D

До 18

0,7

0,9

0,2

0,1

0,05

0,03

0,01

18…50

0,8

1,2

0,25

0,15

0,06

0,04

0,02

50…120

1,0

1,5

0,3

0,2

0,07

0,05

0,03

120…260

1,2

1,8

0,4

0,2

0,08

0,06

0,04

260…500

1,5

2,3

0,5

0,3

0,1

0,08

0,05

1,5D…6D

До 18

0,8

1,1

0,2

0,1

0,06

0,04

0,02

18…50

1,0

1,4

0,3

0,2

0,07

0,05

0,03

50…120

1,4

1,8

0,4

0,3

0,08

0,06

0,04

120…260

1,75

2,2

0,5

0,35

0,1

0,07

0,05

260…500

2,2

2,7

0,6

0,4

0,12

0,08

0,06

Свыше 6D

До 18

0,9

1,3

0,3

0,2

0,07

0,05

0,03

18…50

1,2

1,6

0,4

0,2

0,08

0,06

0,04

50…120

1,6

2,0

0,5

0,3

0,09

0,07

0,05

120…260

2,5

0,6

0,4

0,1

0,08

0,06

260…500

2,5

3,0

0,75

0,5

0,12

0,09

0,07

Т а б л и ц а П 4

Квалитеты, расположение поля допуска, параметр шероховатости R_z и величина дефектного слоя h для калиброванной холоднотянутой или холоднокатаной стали круглого сечения по ГОСТ 7417-75

Интервал диаметров, мм	Точность наружного диаметра в квалитетах и расположение поля допуска	Параметр шероховатости R_z, мкм	Величина дефектного слоя h, мкм
3…100	h9…h12	40…80	50…100

Т а б л и ц а П 5

Допуски, предельные отклонения, параметр шероховатости R _z , величина дефектного слоя h для прутков из жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких труднодеформируемых сплавов круглого сечения по ГОСТ 22411-77

Интервалы диаметров, мм	Предельные отклонения, мм				Параметр шероховатости R_z, мкм	Величина дефектного слоя h, мкм
	Горячекатаные			Кованые
	Группа точности проката
	1	2	3
10…14		+1,0 -0,5	+1,0 -0,75		63…125	50…150
14…32	+1,0 -0,5	+1,0 -0,75	+1,0 -1,0		63…125	50…150
32…45	+1,5 -1,0	+1,5 -1,5	+1,5 -2,0		100…160	75…200
45…60	+1,5 -1,5	+1,5 -1,75	+1,5 -2,5		100…160	75…200
60…75				±2,5	125…320	200…400
75…80				±3,0
80…110				±3,5
110…120				±4,5
120…145				±4,5
145…155				±5,0
155…170				±6,0
170…200				±7,0

По согласованию с заказчиком прутки могут быть изготовлены с односторонними отклонениями, равными сумме предельных отклонений по абсолютной величине

Т а б л и ц а П 6

Допуски и предельные отклонения, параметр шероховатости R_z, величина дефектного слоя h на стальной горячекатаный прокат круглого сечения по ГОСТ 2590-88

Интервалы диаметров, мм.	Предельные отклонения, мм				Параметр шероховатости R_z, мкм	Величина дефектного отклонения h, мкм
	Точность проката
	А	Б	В	По требованию заказчика
5…20	+0,1 -0,3	+0,1 -0,5	+0,3 -0,5	+0,6	63…125	50…150
20…25	+0,1 -0,4	+0,2 -0,5	+0,4 -0,5	+0,8	63…125	50…150
25…50	+0,1 -0,5	+0,2 -0,7	+0,3 -0,7	+0,9	100…160	75…250
50…60	+0,1 -0,7	+0,2 -1,0	+0,4 -1,0	+1,4
60…80	+0,1 -0,9	+0,3 -1,1	+0,5 -1,1	+1,6 +1,8
80…100	+0,3 -1,1	+0,3 -1,3	+0,5 -1,3	+1,6 +1,8	125…200	100…300
100…120	_	+0,4 -1,7	+0,6 -1,7	+2,3
120…160	_	+0,6 -2,0	+0,8 -2,0	+2,8
160…210	_	_	+0,9 -2,5	+3,4	200…320	200…400
210…250	_	_	+1,2 -3,0	+4,2
250…270	_	_	+2,0 -4,0	+6,0

По точности прокат горячекатаный изготавливается 3-х видов:

А - высокой точности,

Б - повышенной точности,

В - обычной точности.

Т а б л и ц а П 7

Квалитет точности , параметр шероховатости R , величина дефектного

слоя h и другие характеристики для различных способов литья

Способ литья	Материал отливки	Масса отливки, кг	Тол- щина стенок, мм	Тип производства	Достижимая точность размеров в квалитетах	Параметр шероховатости поверхностей R ,мкм	Величина дефектного слоя h, мкм
В песчаные формы	Чугун, цветные металлы	10…100	> 3	Ручная формовка-Е	16…17	80…320	200…600
В песчаные формы	Чугун, цветные металлы	10…100	> 3	Машинная формов - ка-С М	15…17 14…17	80…320	150…400
В оболочковые формы	Чугун, углеродистая и легированная сталь ,цветные металлы	0,1…80	2…4	С, М	12…15	20…160	100…250
В оболочковые формы		0,1…80	2…4	С, М	12…15	20…160	100…250
По выплавляемым моделям	Высоколеги- рованные стали, жаро-прочные сплавы, цветные металлы	0,01…135	> 0,7	С, М	11…14	10…40	63…160
Кокильное	Сталь, чугун. Цветные металлы	0,1…50	> 3	C	13…15 12…15	20…80	100…250
Под давлением	Цинковые, алюминивые, магниевые, медные сплавы	0,001…13	0,5…6,0	С, М	9…13	10…50	80…150
Центробежное	Серый чугун, сталь,медные сплавы	0,1…3000	> 4	С, М	13…15	20…100	100…250

Т а б л и ц а П 8

Квалитеты точности, параметр шероховатости R и величина

дефектного слоя h для различных способов получения заготовок

Под давлением

Способы получения заготовки		Материал	Масса, кг	Тип производства	Достижимая точность раз- меров в квалитетах	Параметр шероховатости поверхностей R ,мкм	Величина дефектного слоя h, мкм
Ковка		Углеродистые и легированные стали, легкие сплавы	0,5…250000	Е, С	16 и выше	80…320	400…800
Горячая штамповка на молотах		Стали, цветные металлы	0,1…2000	С и реже М	15…17	40…320	200…400
Горячая штампловка на механических прессах		Стали, цветные металлы	0,1…1000	С, М	13…17	20…160
Горячая штамповка на ГКМ		Стали, цветные металлы	0,5…100	С, М	13…17	20…160
Горячая штамповка и калибровка		Стали, цветные металлы	0,3…120	М	11…15	10…32	150…300
Штамповка выдавливанием на гидравличес- ких прессах		Малопластичные стали, цветные металлы	0,25…80	С	13…17	20…160	40…200
Ротационная и радиальная ковка при:	холодном обжатии			С, М	6…8	1,6…8	80…150
Ротационная и радиальная ковка при:	горячем обжатии			С, М	11…13	8…25	100…200
Волочение		Диаметр прутка от 5 до150 мм, трубы – от 6 до 400 мм, кроме легированных сталей	Толщина стенки 0,05…15мм	С, М	11	20…40	50…100
Многократное волочение			Толщина стенки 0,05…15мм	С, М	7…8	1,25…40	50…100

Условные обозначения типов производства:

Е – единичное,

С – серийное,

М – массовое.

Т а б л и ц а П 9

Допуски по ГОСТ 25347-82 для размеров до 2000 мм

Интервал размеров, мм	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
	Значение допусков IT
	мкм								мм
До 3	3	4	6	10	14	25	40	60	0,1	0,14	0,25	0,4	0,6	1,0
Св.3 до 6	4	5	8	12	18	30	48	75	0,12	0,18	0,3	0,48	0,75	1,2
Св.6 до 10	4	6	9	15	22	36	58	90	0,15	0,22	0,36	0,58	0,9	1,5
Св.10 до 18	5	8	11	18	27	43	70	110	0,18	0,27	0,43	0,7	1,1	1,8
Св.18 до 30	6	9	13	21	33	52	84	130	0,21	0,33	0,52	0,84	1,3	2,1
Св.30 до 50	7	11	16	25	39	62	100	160	0,25	0,39	0,62	1,0	1,6	2,5
Св. 50 до 80	8	13	19	30	46	74	120	190	0,3	0,46	0,74	1,2	1,9	3,0
Св.80 до 120	10	15	22	35	54	87	140	220	0,35	0,54	0,87	1,4	2,2	3,5
Св.120 до 180	12	18	25	40	63	100	160	250	0,4	0,63	1,0	1,6	2,5	4,0
Св.180 до 250	14	20	29	46	72	115	185	290	0,46	0,72	1,15	1,85	2,9	4,6
Св.250 до 315	16	23	32	52	81	130	210	320	0,52	0,81	1,3	2,1	3,2	5,2
Св.315 до 400	18	25	36	57	89	140	230	360	0,57	0,89	1,4	2,3	3,6	5,7
Св.400 до 500	20	27	40	63	97	155	250	400	0,63	0,97	1,55	2,5	4,0	6,3
Св.500 до 630	22	30	44	70	110	175	280	440	0,7	1,1	1,75	2,8	4,4	7,0
Св.630 до 800	25	35	50	80	125	200	320	500	0,8	1,25	2,0	3,2	5,0	8,0
Св.800 до 1000	29	40	56	90	140	230	360	560	0,9	1,4	2,3	3,6	5,6	9,0
Св.1000 до 1250	34	46	66	105	165	260	420	660	1,05	1,65	2,6	4,2	6,6	10,5
Св.1250 до 1600	40	54	78	125	195	310	500	780	1,25	1,95	3,1	5,0	7,8	12,5
Св.1600 до 2000	48	65	92	150	230	370	600	920	1,5	2,3	3,7	6,0	9,2	15,0

Т а б л и ц а П 10

Области применения отделочных методов обработки [11]

Методы обработки	Значение параметров поверхности, мкм
	рациональные					возможные
	Т_фи	R_аи	Z	Т_фп	R_ап	Т_фи	R_аи	Z	Т_фп	R_ап
Отделочное шлифование	-	0,8…0,2	55…18	-	0,1… 0,025	-	1,6… 0,2	100… 18	-	0,2… 0,025
Полирова- ние	-	0,8… 0,4	20… 10	-	0,4… 0,1	-	3,2… 0,2	90…5	-	1,6… 0,0125
Супершли-фование абразивное	-	0,4… 0,2	10… 7	-	0,1… 0,012	-	3,2… 0,2	24…7	-	0,8… 0,006
Хонингова- ние	20… 2	1,6… 0,4	60… 12	10…1	0,4… 0,1	60… 1	6,3… 0,2	250… 8	30… 1	1,6… 0,0125
Доводка	6…1	0,4… 0,2	20… 5	3… 0,25	0,1… 0,05	20… 1	1,6… 0,2	85…5	10… 0,06	0,4… 0,0125
Супершли-фование алмазное	6…1	0,4… 0,2	10…7	3…0,5	0,1… 0,012	30… 1	3,2… 0,2	24…7	28… 0,5	0,8… 0,006

Примечание: Т_фи, R_аи – значения исходной точности формы и шероховатости

поверхности; Т_фп, R_ап – значения получаемой точности формы и шероховатости поверхности; Z - суммарный припуск.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Понятие о припуске и методы его определения………………………3

2. Расчет величины припуска на обрабатываемую поверхность……….5

3. Методика определения предельных межпереходных размеров и

окончательных размеров заготовки……………………………………7

4. Пример расчета………………………………………………………….10

Список литературы……………………………………………………..16

Приложения……………………………………………………………..17

Список литературы

1. Метелев Б.А. Основные положения по формулированию обработки на металлорежущем станке: Учеб. пособие / НГТУ. Н. Новгород, 1998.

2. Технология машиностроения. В 2 т. Справ. Т.1/ Под редак. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986.

3. ГОСТ 7417 – 75. Сталь калиброванная круглая. Сортамент.

4. ГОСТ 2590 – 88. Прокат стальной поперечекатанный круглый. Сортамент.

5. ГОСТ 22411 – 77. Прутки из сплавов горячекатанные и кованые. Сортамент.

6. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. Пособие /Сост.: П.А.Руденко, Ю.А.Харламов, В.М.Плескач; Под общ. ред. И.М. Плескач: М.: Высш. шк., 1991.

7. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для вузов / Сост.: В.В. Бабук, П.А.Горезко, К.П.Забродин и др.; Под общ. ред. В.В. Бабук - М.: Высш. шк., 1979.

8. Выбор оптимального маршрута обработки резанием поверхностей деталей машин: Метод. указ. к курсовому проектированию, выполнению практических, лаб. и работ студентов машиностроительных специальностей / Сост. В.М.Сорокин; ННПИ. Н.Новгород ,1991.

9. ГорбацевичА.Ф., Шкерд В.П. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб пособие для машиностроительных спец. вузов.- М.: Высш. шк., 1983.

10. Ансеров М.П. Приспособление для металлорежущих станков. 4-е изд., испр. и доп.- Л.: Машиностроение, 1975.

11. Б.А. Метелев. Систематизация отделочных методов обработки поверхностей деталей машин: Материалы Всероссийской науч.-техн. конференции «Наука – производству»: Современные задачи управления, экономики, технологии и экологии в машино- и приборостроении, Арзамас, 1998.

Дата добавления: 2021-07-19; просмотров: 170; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 23

Мы поможем в написании ваших работ!