Ремонт бетонных и железобетонных конструкций

Н.1 Общие положения

Н.1.1 Ремонт железобетонных мостовых конструкций следует осуществлять в целях устранения дефектов и повреждений от воздействий, в том числе непредвиденных, как на стадии строительства, так и в процессе эксплуатации сооружений, а также с целью повышения грузоподъемности и долговечности несущих конструкций.

Н.1.2 Ремонтные мероприятия должны включать в себя следующие основные этапы: обследование дефектов (повреждений) с составлением заключения о техническом состоянии сооружения (конструкции), разработка проекта производства ремонтных работ (технологический регламент, технологическая карта), проведение ремонтных работ на объекте и приемка отремонтированных конструкций.

Н.1.3 Инструментальное обследование дефектов (повреждений) выполняется с целью разработки заключения о техническом состоянии по критериям "безопасность эксплуатации", "долговечность" и "грузоподъемность" и должно содержать основные сведения, описывающие характер дефектов (повреждений), их местоположение, размеры, возможное развитие (например, глубина распространения трещин), параметры бетона в зоне дефекта (повреждения), причины его возникновения*, а также условия эксплуатации ремонтируемой зоны конструкции (в том числе, силовые и температурно-влажностные условия).

________________

* В случаях, когда единовременно не возможно достоверно установить причину возникновения повреждения, методы ремонта допускается назначать по результатам мониторинга выявленного повреждения.

Н.1.4 В заключении о техническом состоянии рекомендуется формулировать предписания по устранению причин, которые привели к образованию дефектов (повреждений), определить принципы и методы их ремонта в соответствии с ГОСТ 32016 и установить требования к основным свойствам ремонтных материалов.

Н.1.5 Проект производства ремонтных работ (технологический регламент, технологическая карта) должен быть разработан с необходимой детализацией для качественного выполнения работ при учете данных заключения о техническом состоянии, проектного срока эксплуатации, а также длительности межремонтных периодов и содержать следующие обязательные сведения:

- описание ремонтируемой конструкции и условий ее эксплуатации;

- выбранные принципы и методы проведения ремонтных работ, устанавливаемые ГОСТ 32016 (в том числе защита от проникания, восстановление бетона, усиление конструкций, повышение физической стойкости, восстановление пассивного состояния путем увеличения толщины защитного слоя, замена или изменения защитных свойств бетона и другие принципы);

- основные физико-механические свойства ремонтных материалов с учетом ГОСТ 32017 ;

- параметры оборудования и приспособлений, используемых при ремонте;

- технологии приготовления ремонтных, герметизирующих и инъекционных составов с учетом рекомендаций фирм - поставщиков материалов;

- технологические операции производства ремонтных работ, включая подготовительные работы (освещение, СВСиУ, температурные условия, мероприятия по исключению динамических воздействий и т.д.), подготовку зон повреждений, нанесение (укладку) ремонтного материала в зону повреждений (в том числе инъецирование трещин), а также уход за отремонтированной зоной конструкции с учетом рекомендаций фирм - поставщиков ремонтных материалов;

- контроль качества материалов и проведенных ремонтных работ с учетом положений ГОСТ 32017 , настоящего свода правил и действующих нормативных документов.

Н.1.6 Производство ремонтных работ должно осуществляться в условиях контроля свойств применяемых материалов и параметров выполняемых технологических операций, которые установлены в проекте производства работ, с составлением отчетной документации по предписанной действующими нормативами форме.

Н.1.7 Приемку отремонтированных конструкций следует осуществлять комиссионно с использованием данных производственной отчетной документации.

Н.1.8 Рекомендуется производить испытания конструкций, ремонт которых был осуществлен путем (по принципу) усиления бетона, в том числе с добавлением арматуры, приклейкой внешнего армирования, установкой предварительно напряженной арматуры, увеличением сечения конструкции, а также инъецированием трещин с целью упрочнения зон дефекта (повреждения).

Н.2 Принципы и методы ремонта дефектов, повреждений мостовых железобетонных конструкций. Требования к ремонтным материалам

Н.2.1 Ремонт повреждений поверхности бетона

Н.2.1.1 Ремонт малозначимых повреждений: поверхностных раковин, отпечатков опалубки, пузырьков воздуха, температурно-усадочных трещин, а также в ряде случаев зон с недостаточным уровнем водонепроницаемости и морозостойкости поверхностного слоя бетона следует осуществлять с использованием покрытий и пропиток в соответствии с принципами и показателями эксплуатационных качеств ремонтных материалов, представленных в ГОСТ 32016 и ГОСТ 32017 .

Н.2.1.2 Ремонт повреждений бетона, связанных с восстановлением защитного слоя бетона, разрушенного в результате коррозии арматуры или в процессе бетонирования конструкции (щебенистость, недостаточный защитный слой, непроработанный бетон, стыки бетонирования, полости), а также сколы и раковины, не соответствующие требованиям, предъявляемым к бетонной поверхности для класса А4 (максимальный допускаемый размер раковины до 10 мм при глубине не более 2 мм, глубина скола не более 5 мм), следует осуществлять с применением ремонтных смесей, имеющих следующие основные показатели:

- прочность сцепления с существующим бетоном на 28 сутки не ниже 2,5 МПа и не ниже 2,0 МПа после испытаний на циклическое воздействие знакопеременных температур применительно к бетонам дорожных и аэродромных покрытий для марки F 300;

- прочность на сжатие через 24 ч не ниже класса В 15 и на 28 сутки не ниже класса В 40;

- прочность на растяжение при изгибе через 24 ч не ниже 4 МПа и на 28 сутки не ниже 8 МПа;

- морозостойкость не ниже марки F300 применительно к бетонам дорожных и аэродромных покрытий;

- водонепроницаемость не ниже W 10.

Н.2.1.3 Контролируемые по действующим нормативным документам основные физико-механические свойства ремонтных материалов должны соответствовать показателям, установленным ГОСТ 32017 и настоящим сводом правил.

Н.2.2 Ремонт трещин. Общие положения

Н.2.2.1 Ремонт трещин следует проводить с использованием принципов защиты от проникновения (герметизация) и упрочнения (склеивание при инъецировании).

Н.2.2.2 Ремонтные работы по герметизации и инъецированию трещин следует проводить при температуре бетона не менее +5°С.

Н.2.2.3 Для герметизации устий трещин (в том числе между штуцерами при выполнении инъекционных работ) рекомендуется применять мастику, которая должна иметь относительное удлинение при разрыве не менее 7% и сохранять прочность сцепления с бетоном в зоне трещины во всем диапазоне температур эксплуатации конструкции:

- для трещин, не подверженных непосредственному воздействию транспортных средств (например, стенки балок), прочность сцепления должна быть не менее 1,0 кгс/см и не менее 0,7 кгс/см после испытаний на температурное воздействие по третьему ускоренному методу ГОСТ 10060;

- для трещин, подверженных непосредственному воздействию транспортных средств (например, верхняя поверхность плит проезжей части), прочность сцепления (адгезия) должна быть не менее 2,0 кгс/см и не менее 1,5 кгс/см после испытаний на температурное воздействие по третьему ускоренному методу ГОСТ 10060.

Н.2.2.4 На герметизированные трещины следует наносить защитное покрытие, материал которого соответствует требованиям принципа "1.3С" ГОСТ 32017 .

Н.2.3 Герметизация сухих трещин

Н.2.3.1 Трещины и группы трещин, имеющие на поверхности конструкции раскрытие не более 0,3 мм, рекомендуется герметизировать путем нанесения в устья трещин сплошного эластичного покрытия класса В1 (по условиям эксплуатации), удовлетворяющего требованию по перекрытию трещин, в числе основных требований к покрытию, по принципу "1.3С" ГОСТ 32017 .

(Измененная редакция, Изм. N 3 ).

Н.2.3.2 Одиночные трещины, при любой величине раскрытия на поверхности бетона при условии, что их раскрытие на уровне расположения рабочей арматуры не превышает 0,3 мм, рекомендуется герметизировать эластичной мастикой путем ее внесения в расшивку устья трещины при ширине расшивки не менее 4 мм и глубине не менее 10 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 3 ).

Н.2.4 Герметизация обводненных трещин

Н.2.4.1 Трещины с раскрытием до 0,3 мм на уровне рабочей арматуры, для которых не удается предотвратить попадание воды во внутреннее пространство трещины (например, сквозные трещины в железобетонной плите эксплуатируемого сталежелезобетонного пролетного строения), следует герметизировать путем расшивки трещины с последующим послойным (считая от дна расшивки) нанесением в полость расшивки нескольких герметизирующих материалов:

- первый герметизирующий слой толщиной не менее 10 мм создается составом проникающего (кольматирующего) действия, удовлетворяющего требованиям к материалу по принципу "1.2I" ГОСТ 32017 ;

- второй герметизирующий слой для потолочных трещин толщиной не менее 5 мм создается из быстротвердеющего, запечатывающего материала со сроками схватывания не более 3 мин;

- третий слой толщиной не менее 5 мм создается эластичной мастикой, удовлетворяющей требованиям Н.2.2.3.

Н.2.4.2 Ширина расшивки трещин должна составлять не менее 5 мм при глубине не менее 20 мм.

Н.2.4.3 При устройстве расшивки необходимо обеспечить максимальное совпадение вертикальной плоскости расшивки с плоскостью распространения трещины вглубь бетона.

Н.2.5 Инъецирование трещин

Н.2.5.1 Инъецирование трещин производится с применением низко- или высоконапорной технологии нагнетания инъекционного раствора.

Н.2.5.2 Рекомендуемая при инъецировании трещин кинематическая вязкость полимерного раствора, измеренная по техническому вязкозиметру типа ВЗ - 246 ГОСТ 9070 , должна быть не более 35 с.

Н.2.5.3 Время нагнетания полимерного раствора в штуцер рекомендуется принимать по моменту начала истечения раствора из открытого смежного штуцера, но не более 10 мин после начала нагнетания.

Н.2.5.4 Низконапорная технология инъецирования до 10 бар

Низконапорную технологию инъецирования трещин рекомендуется применять в целях герметизации трещин, при невысоком уровне давления нагнетания, которое создается, например, переносными ручными насосами и пневмоинъекторами при использовании накладных штуцеров, закрепляемых в устье трещины преимущественно без существенного заглубления части самого штуцера в бетон.

Рекомендуемые расстояния между накладными штуцерами в зависимости от ширины раскрытия трещины составляют:

- при раскрытии трещин до 0,3 мм - не более 20 см;

- при раскрытии от 0,3 до 0,5 мм - от 20 до 25 см;

- при раскрытии от 0,5 мм - 40 см.

В состав основных операций низконапорной технологии инъецирования входят: очистка устья и примыкающих к устью зон трещины, разметка и установка штуцеров, герметизация мест установки штуцеров и устий трещины между штуцерами мастикой, проверка герметичности трещины, в том числе воздухом, ацетоном, и нагнетание в трещину полимерного раствора путем последовательного перехода от одного накладного штуцера к другому и запечатыванием отверстия предыдущего штуцера с опрессовкой трещины (выдерживание под давлением) в течение 5 мин на завершающем этапе.

Н.2.5.5 Высоконапорная технология инъецирования более 10 бар

Высоконапорную технологию инъецирования трещин рекомендуется применять с целью упрочнения поврежденной конструкции путем склейки трещины при нагнетании полимерных растворов механическими насосами и с применением установленных наклонно к поверхности конструкции в зоне трещины закладных штуцеров, которые закрепляют в наклонных к поверхности шпурах, просверливаемых в зоне устья трещины и пересекающих ее внутреннее пространство на проектной глубине нагнетания.

Рекомендуется производить сверление шпуров длиной не менее чем на 5 мм превышающей вклеиваемую в конструкцию часть закладного штуцера, на максимально близком к устью трещины расстоянии - не более 10 см, не обламывая ее края, при этом оптимальное расстояние между шпурами вдоль трещины следует принимать равным половине толщины конструкции или половине глубины распространения трещины, но не более 500 мм.

Допускается для повышения надежности инъекционных работ устраивать промежуточные шпуры для выхода воздуха и раствора из трещины.

В состав основных операций высоконапорной технологии инъецирования входят: очистка устья трещины, разметка мест установки и сверление наклонных шпуров, закрепление закладных штуцеров в шпуре, герметизация мест установки штуцеров и устий трещины между закладными штуцерами мастикой, проверка герметичности трещины, в том числе воздухом, ацетоном, и на завершающем этапе нагнетание в трещину полимерного раствора путем последовательного перехода от одного закладного штуцера к другому, с запечатыванием отверстия предыдущего штуцера и опрессовкой трещины (выдерживание под давлением) в течение 5 мин после окончания нагнетания.

Н.2.6 Контроль качества производства работ по ремонту трещин

Н.2.6.1 Контроль качества ремонта по степени заполнения трещин (герметизация и инъецирование) рекомендуется производить путем сравнения показателей воздухонепроницаемости (ГОСТ 12730.5 ) или времени прохождения ультразвукового сигнала (ГОСТ 17624 ) над заполненной трещиной с аналогичными показателями сплошного бетона на смежных участках конструкции.

Н.2.6.2 Расхождение между средними значениями показателей воздухонепроницаемости и времени прохождения ультразвука не должно превышать 10%.

Количество измерений устанавливается в объеме, необходимом для получения достоверных результатов с учетом ГОСТ 22690 и трудоемкости метода проведения замеров.

Н.2.6.3 Допускается контроль заполнения трещины, герметизированной с использованием низконапорной технологии, производить по отобранным из зоны трещины кернам. При этом нормально герметизированными являются трещины, в которые полимерный раствор проник на глубину не менее толщины защитного слоя бетона.

Н.2.6.4 Качество усиления конструкций, произведенное путем склейки трещин, отремонтированных с использованием высоконапорной технологии инъецирования, производится путем испытания на раскалывания по образующей образцов-кернов, изъятых из отремонтированных зон конструкции. При этом прочность на раскалывание "склеенных" при инъецировании кернов не должна более чем на 10% отличаться от проектной прочности бетона.

Н.2.6.5 Допускается производить оценку свойств полимерного раствора путем сравнительных испытаний на раскалывание монолитных и склеенных стандартных образцов-кубов прочностью на сжатие, соответствующей проектному классу бетона конструкции. Полимерный инъекционный раствор считается прошедшим испытание, если разрушающая нагрузка при раскалывании склеенных образцов-кубов будет не меньше, чем проектный класс бетона.

Н.2.7 Усиление железобетонных конструкций

Н.2.7.1 Усиление конструкций с использованием дополнительных высокопрочных, по отношению к бетону, элементов (композитных ламелей, холстов, напрягаемой стальной арматуры и др.) следует производить для повышения грузоподъемности конструкции без существенного ее утяжеления, в том числе за счет сохранения габаритов сечения.

Н.2.7.2 Производство работ по усилению конструкций композитными элементами должно включать две основные технологические операции: подготовка бетонной поверхности и закрепление на конструкции композитных элементов, в том числе напрягаемых.

Н.2.7.3 Прочность бетона на осевое растяжение в месте размещения композитных элементов должна быть не ниже 1,5 МПа.

Н.2.7.4 Влажность поверхностного слоя бетона в период наклейки композитных элементов должна быть не ниже 4%.

Н.2.7.5 Толщина защитного слоя бетона у рабочей арматуры в зоне наклейки композитных элементов должна быть не менее 10 мм.

Н.2.7.6 Выступы прямолинейной бетонной поверхности в зоне наклейки композитных элементов высотой более 10 мм на длине 2,0 м не допускаются.

Н.2.7.7 Выступы высотой 10-30 см рекомендуется удалять шлифованием. Выступы высотой более 30 мм следует выравнивать полимерным материалом, аналогичным по основным свойствам клею для наклеивания композитных элементов.

Н.2.7.8 Поверхность бетона перед наклейкой композитных элементов должна быть чистой, сухой, без пятен и следов цементного молока, выколов и выкрашивающихся участков бетона и удовлетворять требованиям для бетонной поверхности, соответствующим классу А4.

Н.2.7.9 Перед наклейкой композитных элементов необходимо произвести следующие основные подготовительные операции: нарезку композитных элементов в соответствии с размерами, установленными проектом усиления, и разметку мест закрепления элементов на конструкции.

Н.2.7.10 Наклейку композитных элементов следует производить путем нанесения на поверхность бетона мастерками и шпателями первичного слоя клея толщиной 0,5-1,0 мм.

Н.2.7.11 Установка ламелей на нанесенный слой клея должна осуществляться после нанесения аналогичного слоя клея на ламель с последующим размещением ламели в проектное положение, ее прижатием (валиком) к поверхности конструкции и выдавливанием излишков клея из под ламели.

Н.2.7.12 Установка холстов в проектное положение должна осуществляться путем наложения и продавливания через холст первичного слоя клея, ранее нанесенного на поверхность конструкции. Перехлест смежных полотен холстов должен быть не менее 50 мм. Приклеивание холста должно заканчиваться нанесением на холст укрывающего слоя клея толщиной до 1,0 мм.

Н.2.7.13 Величина адгезии композитных элементов с бетоном должна быть не менее 2,5 МПа.

Н.2.7.14 Контроль качества подготовки бетонных поверхностей конструкции в зоне наклейки композитных элементов должен осуществляться путем подтверждения требований к бетону и поверхности конструкции в зоне наклейки таких элементов по Н.2.7.3-Н.2.7.8.

Н.2.7.15 Контроль качества наклеенных композитных элементов должен подтвердить однородность склейки (отсутствие участков непроклеев и воздушных линз), а также величину сцепления композитных элементов с бетоном.

Н.2.7.16 Рекомендуется производить контроль однородности наклейки композитных элементов путем измерений на постоянной базе времени прохождения ультразвукового сигнала в зоне поверхностных слоев композитного элемента.

Н.2.7.17 Контроль прочности сцепления композитного элемента с бетоном конструкции следует проводить в соответствии с основными положениями ГОСТ 28089 при контурном опиливании до бетонного основания наклеенного на поверхность композитного элемента испытательного штампа в процессе проведения испытаний.

Н.3 Охрана окружающей среды

Н.3.1 Отходы, полученные в процессе производства ремонтных работ, должны быть захоронены в специально отведенных для этого местах или на полигоне промышленных отходов в соответствии с правилами, утвержденными в соответствующем порядке, или в соответствии с указаниями СанПиН 2.1.7.1322 .

Н.3.2 Правила контроля качества воздуха населенных пунктов - по ГОСТ 17.2.3.01 . Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями - по ГОСТ 17.2.3.02 .

Н.3.3 При аварийном загрязнении устанавливаются требования к контролю и охране почвы - по ГОСТ 17.4.3.04 , воды - по ГОСТ 17.1.3.13 .

Приложение Н (Измененная редакция, Изм. N 1 ).

Приложение Р

(справочное)

Тарировка текучестемера

Р.1 Тарировку текучестемера (рисунок Р.1) проводят с использованием дистиллированного глицерина (по ГОСТ 6824 ) в условиях термостатического режима проведения испытаний (в закрытом помещении без сквозняков, на удалении от обогревательных приборов) при температуре внешней поверхности текучестемера (19±10)°С. Процесс тарировки включает следующие основные этапы, указанные ниже.

Р.2 Проверка основных размеров конструктивных элементов текучестемера: стальной трубы, груза, штанги с упором, зазора между грузом и стальной трубой. Внутренняя поверхность стальной трубы и внешняя поверхность груза должны быть обработаны с допуском не ниже Н9 и шероховатостью не более 25, 100.

Груз должен иметь внутреннее пространство, герметично закрываемое навинчивающейся крышкой, соединенной со штангой. Очертание наконечника груза должно быть овальным.

Внутреннее пространство груза следует выполнять максимально увеличенным. При этом начальную (перед тарировкой) массу груза со штангой и опорным диском допускается принимать в интервале значений 3,0-3,2 кг.

Дата добавления: 2019-09-13; просмотров: 277; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 15 16 17 18 19 20 21 222324 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!