Толщина фланцев поясов корпуса и крышки

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 7Следующая ⇒

верхнего пояса корпуса и пояса крышки

3)Толщина фундаментных лап редуктора:

Принимаем p=18 мм.

4)Толщина ребер корпуса редуктора:

5)Толщина ребер крышки редуктора:

6)Диаметр фундаментных болтов:

. Принимаем d₁=М16.

7)Диаметр болтов у подшипников:

. Принимаем d₂=М12.

9)Диаметр болтов соединяющих корпус с крышкой по периметру:

Принимаем d₃=М8.

ПОДБОР И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Для всех шпоночных соединений принимаем призматические шпонки со скругленными торцевыми поверхностями. Материал шпонки ─ Сталь 45.

Расчет проводим на смятие боковых граней шпонки выступающих из вала (4.1 [4])

Рис 7.1 Шпонка призматическая (из СТ СЭВ 189-75)

где Т ─ крутящий момент на валу;

d ─ диаметр вала;

l ─ полная длина шпонки;

b ─ ширина шпонки;

h ─ высота шпонки;

t₁─ глубина паза вала (таб. 4.1 [4]);

Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице

, при чугунной .

Расчет шпонки под муфтой

Т3=258Нм

d=38 мм

b=10мм

h=8мм

l=50мм

t=5мм

Условие прочности шпонки на смятие выполняется.

Расчет шпонки под колесом.

Т3=258 Нм

d=50 мм

b=14мм

h=9мм

l=75мм

t=5.5мм

Условие прочности шпонки на смятие выполняется

Расчет шпонки под шкивом.

Т2=84.5 Н м

d=28 мм

b=8мм

h=7мм

l=27мм

t=4

Условие прочности шпонки на смятие выполняется.

10. ВЫБОР СПОСОБА СМАЗКИ ПЕРЕДАЧ И ПОДШИПНИКОВ ПРИВОДА

Смазывание зубчатого зацепления

Определим окружную скорость зубчатого колеса:

υ=ω∙d/2=49∙0,48/2=1.145 м/с

Так как у нас редуктор общего назначения и окружная скорость не превышает 12,5 м/с, то принимаем картерную смазку. Подберем масло для смазывания по формуле приложения [2], c.130.

Тогда по таблицам 10.9 и 10.10 выбираем масло индустриальное И-40 А.

Количество масла определяем из расчета 0,4...0,8 л на 1 кВт передаваемой мощности.

V = 0,4∙P_з = 0,4 ∙ 3,9 = 1.56 л.

Уровень масла находится в пределах мм от второго колеса. Контроль уровня масла осуществляется при помощи маслоуказателя круглого. Для замены масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой. Внутренняя полость корпуса сообщается с внешней средой путем установленной отдушины в его верхних точках. Заливка масла осуществляется путем снятия смотровой крышки.

Объём масла заливаемый в масляную ванну: принимаем V=2л

Смазывание подшипников.

Для смазывания подшипников принимаем жидкие материалы. Смазывание происходит за счет смазывания зубчатых колес окунанием, разбрызгивания масла, образования масляного тумана и растекания масла по валам. Для этого полость подшипника выполняется открытой вовнутрь корпуса.

1 1 . НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК СОПРЯЖЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ ПРИВОДА

Номинальным размером называют размер изделия, полученный по расчёту или выбранный по конструктивным соображениям. Изготовленные изделия всегда имеют некоторые отклонения от начального размера.

Для того чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, его размеры должны выдерживаться между двумя допустимыми предельными размерами, разность которых образует допуск. Зону между наибольшими и наименьшими предельными размерами называют полем допуска.

К различным соединениям предъявляют неодинаковые требования к условиям точности. Поэтому система допусков содержит 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2,…, 17 (в порядке убывания точности). Характер соединения деталей называют посадкой. Посадку характеризует разность размеров деталей до сборки. Посадки могут обеспечить в соединении зазор и натяг. Посадки характеризуются наибольшими зазорами Smax и натягом Nmax.

Деталь, у которой положение поля допуска остаётся без изменения и не зависит от вида посадки, называют основной деталью системы. Если этой деталью является отверстие, то соединение выполнено в системе отверстия.

Основные отклонения обозначают буквами латинского алфавита: для отверстий:--прописными А, В, С и т.д.; для валов—строчными а, в, с и т.д. Преимущественно назначают посадки в системе отверстия с основным отверстием Н, у которого ЕI = 0.

Для посадок с зазором рекомендуют применять неосновные валы t, g, h; для переходных посадок—j_s, r, m, n; для посадок с натягом—h, r, s.

С учётом рекомендаций табл.13.9., стр.308[4] для соединения ступиц зубчатых колёс назначаем посадку Н7/p6, посадку внутренних колец подшипников на вал К6, посадку наружных колец Н7, посадку распорных втулок Н7/h8.

Допуск формы и расположения поверхностей указываем условными обозначениями по ГОСТ 2.308-79

Шероховатость поверхностей по ГОСТ 2788-73

Ra—среднее арифметическое отклонение профиля

Шероховатость Ra(мкм) рекомендуется:

1,6—торцы валов для базирования;

3,2; 1,6—поверхности рабочие на шпоночных пазах вала и ступицы;

0,8; 1,25—поверхности валов под подшипники и ступицы зубчатых колёс, муфт, шкивов.

0,4; 0,63—поверхности валов под резиновые манжеты;

6,3—нерабочие поверхности.

16. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ СБОРКИ РЕДУКТОРА

Детали выполняются по требованиям чертежей и технологических карт, перед сборкой детали должны быть проверены и приняты ОТК. Все детали, поступающие на сборку, не должны иметь заусенцев и пройти промывку от загрязнения.

Сборка редуктора производится в два этапа. Сначала формируются сборные единицы отдельных валов, а затем сборные детали с валами и подшипниками устанавливаем в соответствующие гнёзда расточек под подшипники в корпусе редуктора и закрываем крышкой редуктора, соединяем корпусные детали двумя штифтами, которые были установлены ещё до расточки гнёзд под подшипники. Установка этих штифтов гарантирует правильность сборки. Поверхности стыка корпуса и крышки редуктора перед сборкой покрывают пастой «Герметик». Корпусные детали должны быть очищены, промыты, высушены, и покрыты изнутри маслостойкой краской. Соединяются корпус с крышкой редуктора при помощи болтов.

На ведущий вал насаживают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле, до 80–100^оС и закладные крышки; в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала, затем надевают распорную втулку и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле, и накладные крышки.

Для нормальной работы подшипников следует обеспечить легкое и свободное вращение подвижных элементов подшипников и в тоже время отсутствие излишне больших зазоров. Это обеспечивается с помощью регулировки подшипников, для чего применяют наборы тонких металлических прокладок, устанавливаемых под фланцы крышек подшипников.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают винты, крепящие крышку к корпусу.

Далее на конец ведущего вала в шпоночную канавку устанавливают шпонка, насаживают шкив, который дополнительно фиксируется гайкой.

Устанавливают маслоуказатель, заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляют крышку болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям.

18. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Кузьмин А.В. Расчеты деталей машин /Справочное пособие/. – Мн.: Высшая школа, 1986 г.

2. Курсовое проектирование деталей машин / Чернавский С.А. и др./ – М.: Машиностроение, 1987 г.

3. Детали машин. Проектирование. Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда.

4. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – М.: Высшая школа, 1991 г.

5. Конспект лекций по механике 2006 г. Статкевич А.М.

Дата добавления: 2019-09-02; просмотров: 516; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 7 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!