Проектування шпоночної протяжки
Зміст
1 Проектування радіального фасонного різця.
2 Проектування шпоночної протяжки
3 Техніко-економічне обґрунтування процесу довбання
4 Проектування розвертки
5 Проектування мітчика
6 Проектування циліндричної фрези
7 Технологія виготовлення циліндричної фрези
Список використаної літератури
Проектування радіального фасонного різця
Вихідні дані для проектування
Спроектувати радіальний фасонний різець призматичної форми з кутом нахилу ріжучої кромки l=0 для обробки деталі, креслення якої приведене на рисунку 1.1. Матеріал заготовки Сталь 45.
Рисунок 1.1 – Креслення деталі
Визначення граничних відхилень на діаметри деталі
Значення діаметрів усіх вузлових точок та відхилень їх від номіналу заносимо до таблиці 1.1
Таблиця 1.1 – діаметри деталі з допустимими відхиленнями
| Параметр | Номери вузлових точок на поверхні деталі | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| d, мм | 45 | 45 | 38 | 80 | 80 | 40 | 40 |
| Поле допуску | h9 | h9 | h9 | р8 | р8 | h14 | h14 |
| es, мкм | 0 | 0 | 0 | 70 | 70 | 0 | 0 |
| ei, мкм | -62 | -62 | -62 | 32 | 32 | -620 | -620 |
Вибір геометрії різця
Для призматичних різців задній кут 
призначається в межах 12-18˚. Беремо 
15˚. Передній куп призначаємо в залежності від матеріалу, який обробляємо. В даному випадку для сталі 
. Приймаємо 
15˚. Ці значення ми призначаємо у характерній точці.
Графічна побудова профілю призматичного фасонного різця з 
|
|
|
В додатку.
Аналітичний розрахунок профілю призматичного фасонного різця з
Аналітичній розрахунок проводимо за допомогою ОЕМ за допомогою програми FASREZ.EXE (С.В. Швец, Сумы 1993г. «Расчёт профиля фасонных резцов»).
Отримані результати.
Порівняння результатів аналітичного розрахунку з результатами графічного профілювання зведені до таблиці 1.2
Таблиця 1.2 – Порівняння результатів аналітичного розрахунку з результатами графічного профілювання
| Метод розрахунку | Номер точки профіля | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Графічне профілювання | 3,1207 | 3,1207 | 0,0000 | 18,4844 | 18,4844 | 0,8950 | 0,8950 |
| Аналітичний розрахунок | 3,1206 | 3,1206 | 0,0000 | 18,4844 | 19,4844 | 0,8945 | 0,8945 |
| Розбіжність, % | 0,003 | 0,003 | 0,000 | 0,000 | 0,000 | 0,056 | 0,056 |
За результатами порівняння робимо висновок, що розбіжність між результатами аналітичного розрахунку на ЕОМ та графічного профілювання дуже незначне.
Конструкторське доопрацювання інструмента
При віддаленні від центра деталі, на деяких проміжках різальної кромки передній кут може настільки зменшитися, що його значення буде меншим від значення нижньої межі рекомендацій (g=50). у цьому випадку необхідно на передній поверхні робити заглиблення.
|
|
|
Визначимо значення переднього кута у будь-якій точці різальної кромки за формулою:
;
;
;
.
;
Так як всі значення передніх кутів більші нижньої межі рекомендації, заглиблення на передній поверхні робити не потрібно.
Для зменшення тертя на задній поверхні на проміжках, перпендикулярних до осі деталі, залишаємо стрічку f1 шириною 0,2-0,3 мм (рисунок 1.2).
Рисунок 1.2 – Захід для зменшення тертя
Загальна довжина різця встановлюється таким чином: з боку відкритого кінця заготовки довжину розрахункового профілю різця, що дорівнює довжині деталі, збільшують на 2-3 мм (щоб перекрити допуск на заготовку та похибки її базування); з протилежного боку робимо виступ шириною 3-6 мм для підготовки поверхні під відрізний різець. Боки виступу зрізаємо під кутом 150.
Допуски на розміри інструменту дорівнюють 0,33-0,25 від допусків на відповідні розміри деталі. Беремо 0,25. Результати розрахунків заносимо до таблиці 1.3.
Таблиця 1.3 – Допуски на розміри профілю різця
| Номер точки | Діаметр деталі | Допуск на размір деталі | Допуск на розмір профілю різця | |
| позначення | Числовое значення | |||
| 1 | 45 | h9 | 0,062 | 0,0155 |
| 2 | 45 | h9 | 0,062 | 0,0155 |
| 3 | 38 | h9 | 0,062 | 0,0155 |
| 4 | 80 | р8 | 0,038 | 0,0095 |
| 5 | 80 | р8 | 0,038 | 0,0095 |
| 6 | 40 | h14 | 0,620 | 0,155 |
| 7 | 40 | h14 | 0,620 | 0,155 |
Проектування шпоночної протяжки
|
|
|
Вихідні дані
- матеріал деталі – Сталь 45;
- діаметер вала – 110 мм;
- розмір шпонки – 28х16;
- довжина втулки – 40 мм;
- зєднання – щільне.
Ескіз оброблюваної поверхні поданий на рисунку 2.1.
Рисунок 2.1 – Ескіз оброблюваної поверхні
Аналіз протяжки
Робоча частина протяжки складається з секції чорнових зубів, з секції чистових зубів та з секціїї калібрувальних зубів.
Вибираємо конструкцію протяжки – плоска протяжка з тонким тілом. Ескіз вибраної протяжки наведений на рисунку 2.2.
Рисунок 2.2 – Ескіз шпоночної протяжки з плоским тілом
Схема різання – одинарна. Метод формоутворення поверхні – генераторний.
Розрахунок протяжки
Призначаємо підйом на зуб: 
мм.
Визначаемо кількість зубів чорнової секції:
,
де 
- підйом на зуб;
- припуск на чистову секцію, приймаємо 
;
А – загальній припуск, який визначаємо за формулою
,
де 
- розмір, отриманий після обробки, 
мм;
- найменший розмір до обробки,
мм.
Отже
мм;
Визначаємо крок зубів чорнової секції:
|
|
|
,
де 
- довжина обробливаної деталі, 
мм.
Тоді
мм.
Округляємо отримане значення кроку до найближчого рекомендованого значення 
мм. В залежності від кроку визначаємо конструктивні параметри стружкової канавки:
мм;
мм;
мм;
мм.
Рисунок 2.3 – Ескіз стружкової канавки
Перевіряємо глибину стружкової канавки за коефіцієнтом заповнення. Дана перевірка полягає у виконанні наступної умови:
,
де 
- розрахункова висота канавки, яку визначаємо за формулою:
де 
- коефіцієнт заповнення стружкової канавки протяжки, приймаемо 
.
Отже:
мм,
тоді маємо 
. Очевидно, дана нерівність виконується. Відповідно, умови розміщення стружки в спроектованій стружковій канавці – нормальні, і не потрібно додаткового конструкторського доопрацювання канавки.
Перевіряємо протяжку на міцність, виходячи з умови:
де 
- зусилля протягування, визначаємо за формулою
де 
- питома сила різання при протягуванні, 
кгс/мм2;
- максимальна кількість зібів, одночасно працюючих під стружкою визначаємо за формулою
;
- площа небезпечного перерізу, приймається за розміром першої впадини, мм2.
Виконуємо розрахунки за наведеними вище формулами:
, приймаємо 
кгс.
Визначаємо розмір першої западини та її площу:
де 
- висота протяжки за першим зубом, 
мм,
мм2.
Перевіряємо умову міцності протяжки згідно наведеної вище формули:
кгс/мм2 
,
Де 
- допустиме навантаження, для шпоночних протяжок 
кгс/мм2.
Очевидно, умова міцності виконується для прийнятих параметрів.
Призначаємо геометрію різальної частини протяжки:
- величину переднього кута в залежності від оброблюваного матеріалу приймаємо 
- величину заднього кута в залежності від виду протягування приймаємо 
для зубів чорнової секціі та 
для зубів чистової та калібрувальнох секції.
Визначаємо довжину робочої частини протяжки:
мм.
Підбираємо станок для протяжки – станок моделі 7Б55:
1. Номінальна тягова сила, кН – 100.
2. Найбільша довжина ходу, мм – 1250.
3. Розмір робочої поверхні опорної плити, мм2 – 450х450.
4. Швидкість робочого ходу протяжки, м/хв – 1,5-11,5.
5. Рекомендована швидкічть зворотньного ходу протяжки, м/хв – 20-25.
6. Потужність єлектродвигуна, кВт – 18,5.
Вибираємо плоских хвостовик для протяжки згідно ГОСТ 4043-70. Ескіз хвостовика протяжки поданий на рисунку 2.4.
Рисунок 2.4 – Ескіз хвостовика протяжки
Загальна довжина гладких частин:
де 
- довжина хвостовика, 
мм;
- довжина входу патрона в отвір станка, 
мм;
- товщина опарної плити станка, 
мм;
- довжина виступаючої частини опорго кільця, 
мм;
- довжина фланця направляючої оправки, 
мм;
- довжина посадочної частини оправки, 
мм;
- довжина, необхідна для безпроблемного насадження виробу, 
мм.
Отже:
мм.
Загальна довжина протяжки:
мм;
Приймаємо 
мм; допуск 
мм.
Матеріал протяжки – інструментальна легована сталь ХВГ (ГОСТ 5950-51).
Визначимо допуски на розміри калібрувальної частини
Рисунок 2.5 Допуск калібрувальної частини
Приймаємо 
мкм.
мкм.
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 287; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!