ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА



 

Таблица 13 - Исходные данные по проектируемому технологическому маршруту

Показатели

Единица измерения

Числовое значение
Деталь Вал первичный
1 2 3
1 Годовая программа шт 800
2 Применяемость на изделие шт 1
3 Трудоемкость изготовления, в том числе по операциям: мин 61,238
Токарная с ЧПУ мин 4,9
Фрезерная с ЧПУ мин 1,75
Центровальная мин 0,798
Шлицефрезерная мин 25,62
Круглошлифовальная мин 10,02
Торцекруглошлифовальная мин 10,61
Резьбофрезерная мин 7,54
4 Норма расхода основных материалов:    
Вес заготовки кг 15,7
Чистый вес кг 10,0
Вид заготовки   поковка
Марка материала   Ст45
5 Стоимость 1 кг руб/кг 47,8

 

Тип и форма организации производства

Тип производства на проектируемом участке определяется номенклатурой обрабатываемой детали, годовой программой выпуска и загрузкой оборудования. В данном случае тип производства - среднесерийное.

Тип производства определяет выбор технологического процесса и форму его организации на участке. Метод организации производства – непоточный, партионный.

Режим работы

Режим работы механосборочного производства может быть односменным или двухсменным.

Годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле:

 

Fэфоб = Fном ∙ m ∙ Kр,

 

где Fном - годовой номинальный фонд времени, ч;

m - число рабочих смен в сутках (m = 1);

Kр – коэффициент, учитывающий плановые потери времени, связанные с ремонтом и наладкой оборудования (0,97 ÷ 0,95).

 

Fном = (dк – dв – dс – dп) ∙ tсм – tс ∙ dпп,

 

где dк, dв, dс, dп - число соответственно календарных, воскресных, субботних и праздничных дней в плановом году, дни;

tсм - продолжительность рабочей смены, ч;

dпп - число предпраздничных дней в плановом году, дни;

tс - время сокращения рабочего дня в предпраздничные дни, ч (1ч).

На 2009 год:

Fном = (366 – 52 – 52 – 11) ∙ 8 – 1 ∙ 5 =2003часа

Fэфоб = 2003 ∙ 1∙ 0,96 = 1923 часов

Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего определяется по формуле:

 

Fэфр = Fном ∙ Kн,


где Kн – коэффициент, учитывающий планируемые невыходы на работу (0,85 ÷ 0,88).

Fэфр = 2003∙ 0,86 = 1723 часов

 

Расчет параметров участка и потребности в оборудовании

Определим размер партии детали в 2 этапа.

На первом этапе определим расчетную (минимальную) величину размера партии деталей i- го наименования.

 

,

 

где =2-5% - допустимый процент потерь времени на текущий ремонт и переналадку оборудования;

m – число операций на детали i-го наименования.

 

Таблица 15 – Данные по tп.з. и tн.о

Наименование операции

Вал первичный

№ операции tшт, мин tп.з, мин tн.о, мин
Центровальная 1 0,798 2 1
Токарная ЧПУ 2 4,9 8 5
Фрезерная ЧПУ 3 1,75 10 5
Шлицефрезерная 4 6,51 16 12
Шлицефрезерная 5 19,11 16 12
Круглошлифовальная 6 1,35 5 5
Круглошлифовальная 7 2,5 5 5
Торцекруглошлифовальная 8 10,61 7 5
Круглошлифовальная 9 6,17 5 5
Резьбофрезерный 10 3,12 13 6
Резьбофрезерный 11 4,42 13 6
Сверлильная ЧПУ        
    61,238 100 67

 

 шт

 

За максимальный размер партии деталей i-го наименования принимаем месячную программу выпуска:

NВал = = 800/12 = 67 шт

Для корректировки предельных размеров партии деталей i-го наименованияустановим удобопланируемые ритмы. Dр = 20 рабочих дней в месяце.

Определим период чередования партий детали i-го наименования:

 

 - принимаем 10 дней

 

Принимаем общий период чередования для всех партий детали 10 дней.

Оптимальный размер партии детали i-го наименования:

 

 шт

 

Число партий по каждому i-му наименованию детали:


Хвал= 67/33=2,0

 

Определим потребное количество оборудования. Метод организации не поточного производства группируется по типам станков, т.е. токарные, фрезерные, сверлильные и т.д. Загрузка станков очень мала, так как участком обрабатывается большое количество деталей различных наименований, которые разбивают на группы по технологической однородности.

Поэтому, когда допустимо приближенное определение количества оборудования и номенклатуры, оборудование проектируем укрупненным способом расчета.

Так как в условиях не поточного, в данном случае среднесерийного производства. На одних и тех же станках обрабатываются различные детали. То расчет количества оборудования целесообразно выполнять в табличной форме.

Количество потребного основного технологического оборудования при проектировании участка укрупненным способом определяется по формуле:

 

,

 

где Тс – станкоемкость годового объема выпуска изделий с запасными частями, станко-часы.

 

,

 

где Fд – средний действительный годовой фонд времени работы оборудования для механических цехов на одну смену, ч;

k4 – средний коэффициент использования оборудования;

k3 – средний коэффициент загрузки оборудования.

Допускаемые коэффициенты использования и загрузки оборудования принимаем по [15, с.92, табл.6].

Для автоматов и полуавтоматов и станков с ЧПУ допускаемый коэффициент использования k4 =0,85.

Допускаемый коэффициент загрузки оборудования средний по группе:

Для автоматов и полуавтоматов k3 =0,85,

Для станков с ЧПУ k3 =0,9.

 

Таблица 16 - Для расчета количества оборудования в серийном производстве

Наименование детали

№ операции

Загрузка станков по каждой операции

Итого

 

Токарная ЧПУ

Фрезерная

Сверлильная ЧПУ

Центровальная

Круглошлифовальная

ЧПУ Шлице- Резьбо-
1 2 3 4 5 7 8 9 10

14

Вал первичный

1           0,798   0,798
2 4,9             4,9
3   1,75           1,75

Итого

Принимаемый коэффициент k3

Принимаемый коэффициент k4

4     6,51         6,51
5     19,11         19,11
6             1,35 1,35
7             2,5 2,5
8             10,61 10,61
9             6,17 6,17
10       3,12       3,12
11       4,42       4,42
13,96 9,12 25,62 7,54 4,16 0,798 20,63 81,828  
0,9 0,9 0,85 0,85 0,9 0,85 0,85    
0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85    

Принимаемое количество станков

1 1 1 1 1 1 1 7

Форма (таблица 14) применяется для группы станков предметно-замкнутого участка и детали, обрабатываемой на этих станках. Данные для заполнения формы берутся из соответствующих граф операционных технологических карт, разрабатываемых на деталь.

Произведем расчет количества станков по формуле:

 

 

Токарная с ЧПУ:

 

 

Фрезерная с ЧПУ:

 

 

Шлицефрезерная:

 

 

Резьбофрезерная:

 

 

Сверлильная с ЧПУ:


 

Центровальная:

 

 

Круглошлифовальная:

 

 

Рассчитанное количество станков заносим в таблицу 14. Число единиц оборудования принимаем по этой форме. Коэффициент загрузки из таблицы 14.

Рассчитаем длительность операционного цикла каждой партии детали i-го наименования:

 

 

Расчет Тц.оп по каждой операции сведем в табличную форму – таблица 15.

 

Таблица 16 - Расчет длительности цикла обработки детали

Наименование операции

Длительность цикла обработки деталей, смены
Вал первичный
Центровальная 0,1
Токарная ЧПУ 0,4
Фрезерная ЧПУ 0,1
Шлицефрезерная 0,5
Шлицефрезерная 1,4
Круглошлифовальная 0,1
Круглошлифовальная 0,2
Торцекруглошлифовальная 0,8
Круглошлифовальная 0,4
Резьбофрезерный 0,2
Резьбофрезерный 0,3
Сверлильная ЧПУ  

Итого

4,5

 

На основании расчетных данных таблицы 15 строим стандарт-план участка и определяем опережения запуска-выпуска партий детали и продолжительность производственного цикла комплекта каждой партии детали.

Для повышения загрузки рабочих мест перенесем выполнение операций детали Вал первичный на более поздний срок, т.к. должно быть обеспечено максимально полное и непрерывное использование рабочих мест и минимальное пролеживание партий предметов в ожидании сборки. [37, с.71].

Средняя величина заделов на участке:

 

 шт

 

Величина незавершенного производства:

 

 нормо-ч


Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 297; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!