ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
Таблица 13 - Исходные данные по проектируемому технологическому маршруту
Показатели | Единица измерения | Числовое значение |
Деталь Вал первичный | ||
1 | 2 | 3 |
1 Годовая программа | шт | 800 |
2 Применяемость на изделие | шт | 1 |
3 Трудоемкость изготовления, в том числе по операциям: | мин | 61,238 |
Токарная с ЧПУ | мин | 4,9 |
Фрезерная с ЧПУ | мин | 1,75 |
Центровальная | мин | 0,798 |
Шлицефрезерная | мин | 25,62 |
Круглошлифовальная | мин | 10,02 |
Торцекруглошлифовальная | мин | 10,61 |
Резьбофрезерная | мин | 7,54 |
4 Норма расхода основных материалов: | ||
Вес заготовки | кг | 15,7 |
Чистый вес | кг | 10,0 |
Вид заготовки | поковка | |
Марка материала | Ст45 | |
5 Стоимость 1 кг | руб/кг | 47,8 |
Тип и форма организации производства
Тип производства на проектируемом участке определяется номенклатурой обрабатываемой детали, годовой программой выпуска и загрузкой оборудования. В данном случае тип производства - среднесерийное.
Тип производства определяет выбор технологического процесса и форму его организации на участке. Метод организации производства – непоточный, партионный.
Режим работы
Режим работы механосборочного производства может быть односменным или двухсменным.
Годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле:
Fэфоб = Fном ∙ m ∙ Kр,
|
|
где Fном - годовой номинальный фонд времени, ч;
m - число рабочих смен в сутках (m = 1);
Kр – коэффициент, учитывающий плановые потери времени, связанные с ремонтом и наладкой оборудования (0,97 ÷ 0,95).
Fном = (dк – dв – dс – dп) ∙ tсм – tс ∙ dпп,
где dк, dв, dс, dп - число соответственно календарных, воскресных, субботних и праздничных дней в плановом году, дни;
tсм - продолжительность рабочей смены, ч;
dпп - число предпраздничных дней в плановом году, дни;
tс - время сокращения рабочего дня в предпраздничные дни, ч (1ч).
На 2009 год:
Fном = (366 – 52 – 52 – 11) ∙ 8 – 1 ∙ 5 =2003часа
Fэфоб = 2003 ∙ 1∙ 0,96 = 1923 часов
Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего определяется по формуле:
Fэфр = Fном ∙ Kн,
где Kн – коэффициент, учитывающий планируемые невыходы на работу (0,85 ÷ 0,88).
Fэфр = 2003∙ 0,86 = 1723 часов
Расчет параметров участка и потребности в оборудовании
Определим размер партии детали в 2 этапа.
На первом этапе определим расчетную (минимальную) величину размера партии деталей i- го наименования.
,
где =2-5% - допустимый процент потерь времени на текущий ремонт и переналадку оборудования;
m – число операций на детали i-го наименования.
|
|
Таблица 15 – Данные по tп.з. и tн.о
Наименование операции | Вал первичный | |||
№ операции | tшт, мин | tп.з, мин | tн.о, мин | |
Центровальная | 1 | 0,798 | 2 | 1 |
Токарная ЧПУ | 2 | 4,9 | 8 | 5 |
Фрезерная ЧПУ | 3 | 1,75 | 10 | 5 |
Шлицефрезерная | 4 | 6,51 | 16 | 12 |
Шлицефрезерная | 5 | 19,11 | 16 | 12 |
Круглошлифовальная | 6 | 1,35 | 5 | 5 |
Круглошлифовальная | 7 | 2,5 | 5 | 5 |
Торцекруглошлифовальная | 8 | 10,61 | 7 | 5 |
Круглошлифовальная | 9 | 6,17 | 5 | 5 |
Резьбофрезерный | 10 | 3,12 | 13 | 6 |
Резьбофрезерный | 11 | 4,42 | 13 | 6 |
Сверлильная ЧПУ | ||||
61,238 | 100 | 67 |
шт
За максимальный размер партии деталей i-го наименования принимаем месячную программу выпуска:
NВал = = 800/12 = 67 шт
Для корректировки предельных размеров партии деталей i-го наименованияустановим удобопланируемые ритмы. Dр = 20 рабочих дней в месяце.
Определим период чередования партий детали i-го наименования:
- принимаем 10 дней
Принимаем общий период чередования для всех партий детали 10 дней.
Оптимальный размер партии детали i-го наименования:
шт
Число партий по каждому i-му наименованию детали:
Хвал= 67/33=2,0
Определим потребное количество оборудования. Метод организации не поточного производства группируется по типам станков, т.е. токарные, фрезерные, сверлильные и т.д. Загрузка станков очень мала, так как участком обрабатывается большое количество деталей различных наименований, которые разбивают на группы по технологической однородности.
|
|
Поэтому, когда допустимо приближенное определение количества оборудования и номенклатуры, оборудование проектируем укрупненным способом расчета.
Так как в условиях не поточного, в данном случае среднесерийного производства. На одних и тех же станках обрабатываются различные детали. То расчет количества оборудования целесообразно выполнять в табличной форме.
Количество потребного основного технологического оборудования при проектировании участка укрупненным способом определяется по формуле:
,
где Тс – станкоемкость годового объема выпуска изделий с запасными частями, станко-часы.
,
где Fд – средний действительный годовой фонд времени работы оборудования для механических цехов на одну смену, ч;
k4 – средний коэффициент использования оборудования;
k3 – средний коэффициент загрузки оборудования.
Допускаемые коэффициенты использования и загрузки оборудования принимаем по [15, с.92, табл.6].
|
|
Для автоматов и полуавтоматов и станков с ЧПУ допускаемый коэффициент использования k4 =0,85.
Допускаемый коэффициент загрузки оборудования средний по группе:
Для автоматов и полуавтоматов k3 =0,85,
Для станков с ЧПУ k3 =0,9.
Таблица 16 - Для расчета количества оборудования в серийном производстве
Наименование детали | № операции | Загрузка станков по каждой операции | Итого
| ||||||
Токарная ЧПУ | Фрезерная | Сверлильная ЧПУ | Центровальная | Круглошлифовальная | |||||
ЧПУ | Шлице- | Резьбо- | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 7 | 8 | 9 | 10 | 14 |
Вал первичный | 1 | 0,798 | 0,798 | ||||||
2 | 4,9 | 4,9 | |||||||
3 | 1,75 | 1,75 | |||||||
Итого Принимаемый коэффициент k3 Принимаемый коэффициент k4 | 4 | 6,51 | 6,51 | ||||||
5 | 19,11 | 19,11 | |||||||
6 | 1,35 | 1,35 | |||||||
7 | 2,5 | 2,5 | |||||||
8 | 10,61 | 10,61 | |||||||
9 | 6,17 | 6,17 | |||||||
10 | 3,12 | 3,12 | |||||||
11 | 4,42 | 4,42 | |||||||
13,96 | 9,12 | 25,62 | 7,54 | 4,16 | 0,798 | 20,63 | 81,828 | ||
0,9 | 0,9 | 0,85 | 0,85 | 0,9 | 0,85 | 0,85 | |||
0,85 | 0,85 | 0,85 | 0,85 | 0,85 | 0,85 | 0,85 | |||
Принимаемое количество станков | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 7 |
Форма (таблица 14) применяется для группы станков предметно-замкнутого участка и детали, обрабатываемой на этих станках. Данные для заполнения формы берутся из соответствующих граф операционных технологических карт, разрабатываемых на деталь.
Произведем расчет количества станков по формуле:
Токарная с ЧПУ:
Фрезерная с ЧПУ:
Шлицефрезерная:
Резьбофрезерная:
Сверлильная с ЧПУ:
Центровальная:
Круглошлифовальная:
Рассчитанное количество станков заносим в таблицу 14. Число единиц оборудования принимаем по этой форме. Коэффициент загрузки из таблицы 14.
Рассчитаем длительность операционного цикла каждой партии детали i-го наименования:
Расчет Тц.оп по каждой операции сведем в табличную форму – таблица 15.
Таблица 16 - Расчет длительности цикла обработки детали
Наименование операции | Длительность цикла обработки деталей, смены |
Вал первичный | |
Центровальная | 0,1 |
Токарная ЧПУ | 0,4 |
Фрезерная ЧПУ | 0,1 |
Шлицефрезерная | 0,5 |
Шлицефрезерная | 1,4 |
Круглошлифовальная | 0,1 |
Круглошлифовальная | 0,2 |
Торцекруглошлифовальная | 0,8 |
Круглошлифовальная | 0,4 |
Резьбофрезерный | 0,2 |
Резьбофрезерный | 0,3 |
Сверлильная ЧПУ | |
Итого | 4,5 |
На основании расчетных данных таблицы 15 строим стандарт-план участка и определяем опережения запуска-выпуска партий детали и продолжительность производственного цикла комплекта каждой партии детали.
Для повышения загрузки рабочих мест перенесем выполнение операций детали Вал первичный на более поздний срок, т.к. должно быть обеспечено максимально полное и непрерывное использование рабочих мест и минимальное пролеживание партий предметов в ожидании сборки. [37, с.71].
Средняя величина заделов на участке:
шт
Величина незавершенного производства:
нормо-ч
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 297; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!