Поправочные коэффициенты на скорость резания
Таблица 2.12 Коэффициент k м v в зависимости от характеристики обрабатываемого металла | ||||
НВ | 143 – 207 | 163 – 229 | 170 – 241 | Св. 241 |
kмv | 1,15 | 1,0 | 0,9 | 0,8 |
Таблица 2.13 Коэффициент k Tv в зависимости от периода стойкости инструмента Тм | |||||||||||
Инструмент
| Материал рабочей части режущего инструмента | Тм, мин | |||||||||
30 | 60 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 400 | 600 | |||
Сверла и зенкеры | Быстро-режущая сталь Твердый сплав | 1,2 1,65 | 1,1 1,25 |
1,0 | 0,95 0,85 | 0,95 0,75 | 0,9 0,7 | 0,85 0,65 | 0,8 0,55 | 0,7 0,5 | |
Цековки и зенкеры | Быстро-режущая сталь Твердый сплав | 1,4 1,5 | 1,15 1,2 | 0,9 0,9 | 0,85 0,8 | 0,8 0,75 | 0,75 0,7 | 0,7 0,65 | 0,65 0,55 | ||
Таблица 2.14 Коэффициент klv в зависимости от глубины обработки
| |||||||||||
Инструмент
| Отношение длины резания к диаметру | ||||||||||
≤ 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 | ||||||
Сверла и зенкеры | 1 | 0,85 0,9 | 0,75 0,85 | 0,7 0,8 | 0,8 0,75 | 0,5 0,7 | |||||
Рекомендуемые режимы резания при рассверливании
Деталей из стали, алюминиевых сплавов и чугуна
Таблица 2.15
Подача S o , мм /об
Диаметр рассверливания, мм | Диаметр просверленного отверстия, мм | Материал деталей
| ||||||||
Сталь и алюминиевые сплавы | Чугуны | |||||||||
Группа подач | ||||||||||
I | II | III | I | II | III | |||||
30 | 10 15 20 15 20 30 20 30 40 30 40 50 | 0,4 - 0,65 | 0,3 - 0,4 | 0,2 - 0,3 | 0,5 - 0,65 0,6 - 0,7 0,65 - 0,75 0,6 -0,7 | 0,4 - 0,5 | 0,25 - 0,35 | |||
40 | 0,45 - 0,7 | 0,35-0,45 0,3 -0,4 0,35-0,45 0,4 - 0,5 0,35-0,45 0,4-0,5 0,45-0,55 0,4-0,5 | 0,3 - 0,4 0,2 -0,3 | 0,45 - 0,55 | 0,35 - 0,45 0,25 - 0,35 | |||||
0,35 -0,45 0,4 - 0,55 0,45 - 0,6 0,4 - 0,5 0,45 - 0,55 0,5 - 0,6 0,45 - 0,6 | ||||||||||
0,5 - 0,75 0,6 - 0,8 0,4 - 0,65 0,5 - 0,7 0,6 - 0,8 0,45-0,65 | ||||||||||
50 |
0,3- 0,4 | 0,65 - 0,75 |
0,35 - 0,45 | |||||||
0,6 - 0,7 | ||||||||||
0,4 -0,5 | 0,7 - 0,8 | 0,45 - 0,6 0,35 - 0,45 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6 | ||||||||
60 |
0,3 - 0,4 | 0,6 - 0,7 0,8 - 0,9 0,9 - 1,0 | ||||||||
0,5 - 0,7 | 0,45-0,55 | 0,55 - 0,65 | ||||||||
0,4 - 0,5 |
I группа подач применяется при рассверливании отверстий в жестких деталях с точностью до 12-го квалитета; II группа – соответственно в нежёстких деталях под последующую обработку несколькими инструментами; III группа – под последующую обработку одним зенкером или
одной разверткой
Таблица 2.16
Скорость резания v , м/мин .
Диаметр рассверливания D, мм
| Диа-
метр про- свер- лен- ного отвер- стия d, мм | Материал деталей | ||||||||||||||
Сталь |
Серый чугун | Алюминиевые сплавы | ||||||||||||||
Sо, мм/об, не более | ||||||||||||||||
0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,8 | 0,2 | 0,3 | 0,4 | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 0,3 | 0,5 | 0,8 | ||||
30 | 10 | 30 | 26 | 24 | 20 | 37 | 32 | 29 | 24 | 22 | 132 | 78 | 60 | |||
15 | 31 | 27 | 25 | 22 | 39 | 33 | 30 | 25 | 23 | 140 | 81 | 65 | ||||
20 | 33 | 30 | 27 | 23 | 41 | 35 | 31 | 27 | 24 | 160 | 90 | 70 | ||||
окончание табл. 2.16
| ||||||||||||||||
Диаметр рассверливания D, мм
| Диа- метр про- свер- лен- ного отвер- стия d, мм | Материал деталей | ||||||||||||||
Сталь | Серый чугун | Алюминиевые сплавы | ||||||||||||||
Sо, мм/об, не более | ||||||||||||||||
0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,8 | 0,2 | 0,3 | 0,4 | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 0,3 | 0,5 | 0,8 | ||||
15 | 27 | 24 | 22 | 19 |
– | 32 | 30 | 25 | 22 | 95 | 72 | 57 | ||||
40 | 20 | 30 | 27 | 25 | 21 | 34 | 31 | 26 | 23 | _ | 105 | 80 | 63 | |||
30 | 35 | 31 | 28 | 24 | 36 | 32 | 27 | 25 | 120 | 93 | 72 | |||||
20 | 27 | 24 | 22 | 19 | 31 | 27 | 23 | 21 | 90 | 72 | 57 | |||||
50 | 30 | 29 | 26 | 23 | 20 | 32 | 29 | 24 | 22 | 100 | 78 | 60 | ||||
40 | 33 | 30 | 27 | 23 | 34 | 31 | 26 | 24 | 112 | 90 | 70 | |||||
30 | 78 | 71 | 19 | 28 | 24 | 21 | 95 | 75 | 57 | |||||||
60 | 40 | 30 | 27 | 24 | 21 | _ | 29 | 25 | 22 | 20 | 105 | 82 | 63 | |||
50 | 33 | 31 | 25 | 24 | 31 | 26 | 24 | 21 | 120 | 95 | 72 |
|
|
Примечание. При рассверливании отверстий твердосплавными сверлами скорость резания увеличивать в 2 раза.
Поправочные коэффициенты на скорость резания
Таблица 2.17
Коэффициент k Tv в зависимости от стойкости инструмента
Материал инструмента | Период стойкости Тм, мин | ||||||||||||
30. | 60 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 400 | 600 | 800 | 1000. | |||
Быстрорежущая сталь | 1,2 | 1,1 |
1,0 | 0,95 | 0,95 | 0,9 | 0,85 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | 0,5 | ||
Твердый сплав | 1,65 | 1,25 | 0,85 | 0,75 | 0,7 | 0,65 | 0,55 | 0,5 | 0,45 | 0,4 | |||
Таблица 2.18 Коэффициент k м v в зависимости от характеристики обрабатываемого металла
| |||||||||||||
НВ | 143 – 207 | 163 – 229 | 170 – 241 | > 241 | |||||||||
k мv | 1,15 | 1,0 | 0,9 | 0,8 | |||||||||
Таблица 2.19
Скорость резания при развертывании отверстий в стальных деталях
Квалитет | Параметр шероховатости, Ra, мкм | V, м /мин |
7 - 8 | 1,6 3,2 | 2 – 4 4 – 6 |
9 - 10 | 3,2 6,3 | 4 – 8 9 – 16 |
Таблица 2.20
Поправочный коэффициент k м v на скорость резания в зависимости
От обрабатываемого металла
Сталь углеродистая | Сталь легированная | ||||||
30, 40, 45 |
А12, А20
|
15, 20
|
нормализованная |
улучшенная
| |||
нормализованная | улучшенная | ||||||
1,0 | 0,85 | 1,15 | 0,9 | 0,85 | 0,7 |
Таблица 2.21
Режимы резания при развертывании отверстий в чугунных деталях
Квалитет | Параметры шероховатости поверхности Ra, мкм | V*, м/мин | Квалитет | Параметры шероховатости поверхности Ra, мкм | V *, м/мин |
7 – 8 | 1,6 3,2 | 7 – 9 9 – 11 | 9 – 10 | 3,2 6,3 | 12 – 14 14 – 16 |
* Для твердосплавных разверток принимать скорость резания 30 — 40 м/мин.
Таблица 2.22
Поправочный коэффициент k м v на скорость резания в зависимости
От обрабатываемого металла
Сталь углеродистая | Сталь легированная | ||||
30, 40, 45 |
А12, А20
|
15, 20
|
нормализо- ванная |
улучшенная
| |
нормализо- ванная | улучшенная | ||||
1,0 | 0,85 | 1,15 | 0,9 | 0,85 | 0,7 |
Таблица 2.23
Режимы резания при развертывании отверстий в чугунных деталях
Квалитет | Параметры шероховатости поверхности Ra, мкм | V*, м/мин | Квалитет | Параметры шероховатости поверхности Ra, мкм | V *, м/мин |
7 – 8 | 1,6 3,2 | 7 – 9 9 – 11 | 9 – 10 | 3,2 6,3 | 12 – 14 14 – 16 |
* Для твердосплавных разверток принимать скорость резания 30 – 40 м/мин.
2.4.2.Протягивание – процесс обработки металлов резанием на протяжных станках многолезвийным режущим инструментом – протяжкой. Применение протягивания целесообразно при обработке больших партий деталей, т. е. в крупносерийном и массовом производстве (ввиду сложности изготовления и высокой стоимости протяжек).
В зависимости от порядка срезания припуска при протягивании различают следующие виды резания: а) профильное, при котором все режущие зубья протяжки снимают припуск, но не участвуют в окончательном формировании поверхности, последний же зуб придаёт ей окончательную форму; б) генераторное, при котором каждый режущий зуб протяжки, срезая припуск, одновременно участвует в построении поверхности; в) прогрессивно-групповое, применяемое при снятии относительно больших припусков, когда все зубья, распределённые по группам (2 – 3 зуба), снимают слой металла не сразу по всей ширине, а частями.
Существуют свободный и координатный методы протягивания. При свободном методе протяжка обеспечивает получение только размеров и формы поверхности; при координатном, – кроме того, точное расположение обработанной поверхности относительно базовой.
Припуск под протягивание составляет для отверстий в поковках и отливках 2 – 6 мм; для отверстий, полученных сверлением, зенкерованием или растачиванием, 0,2 – 0,5 мм. Скорость резания при протягивании сравнительно низка (2 – 15 м/мин), однако производительность протягивания высока, т. к. велика суммарная длина одновременно работающих режущих кромок. Точность обработки при протягивании – 3 – 2-й класс; шероховатость обработанной поверхности – 7 – 9-й класс. Особенность процесса резания при протягивании – постоянное накопление стружки во впадинах перед каждым зубом. Для лучшего размещения стружки и предотвращения заклинивания протяжки зубья часто снабжаются стружколомающими канавками.
р ежим резания при протягивании. Определение режима резания сводится к назначению скорости резания, т.к. толщина “a” и ширина “b” срезаемого слоя обусловлены конструктивными особенностями протяжки
Элементами резания при протягивании являются периметр резания – наибольшая суммарная длина лезвий всех одновременно режущих зубьев, мм, подача на один зуб Sz, мм, и скорость резания v, м/мин.
Периметр резания зависит от формы и размеров обрабатываемой поверхности и схемы резания и определяется уравнением , где В – периметр резания, мм, равный длине обрабатываемого контура заготовки или больше её величину при наклонном расположении зубьев под углом ; zc – число зубьев в секции протяжки при прогрессивной схеме резания (при профильной или генераторной схемах резания zc = 1); zl – наибольшее число одновременно режущих зубьев, определяемое из выражения , где l – длина обрабатываемой поверхности, мм (за вычетом пазов или выточек, если таковые имеются); t - шаг режущих зубьев, мм. Вычисленное значение zl округляют до ближайшего целого числа.
Подача при протягивании Sz – размерный перепад между соседними режущими зубьями протяжки (рис.2.3) – является элементом конструкции протяжки.
Рис.2.3 Схема срезания припуска при протягивании.
Скорость резания при протягивании – скорость относительного перемещения протяжки и заготовки в главном рабочем движении. Скорость резания, определяемую требованиями к точности обработки и параметрам шероховатости обработанной поверхности, выбирают по табл. 2.24 в зависимости от группы скорости. Устанавливаемой из табл. 2.25. При нормативной скорости резания заданный параметр шероховатости поверхности может быть достигнут при оптимальных значениях переднего и заднего углов, при наличии у протяжки чистовых и переходных зубьев.
Установленную нормативную скорость резания сравнивают с максимальной скоростью рабочего хода станка и скоростью резания,
м /мин допускаемой мощностью двигателя станка:
где N – мощность двигателя станка, кВт;
Pz – сила резания при протягивании, Н;
η – КПД станка.
В качестве рабочей скорости принимают наибольшую из сравниваемых скоростей.
Сила резания, Н, при протягивании
где P – сила резания на 1 мм длинны лезвия, Н, зависящая от обрабатываемого материала и величины подачи S z, мм, на один зуб протяжки (табл.П2.2.7).
Таблица 2.24
Скорость резания, м /мин, для протяжек из быстрорежущей стали Р6М5
| ||||
Группа скорости резания (см. табл.2.25) | Протяжки | |||
цилиндрические | шлицевые | Шпоночные и для наружного протягивания | Всех типов | |
I II III IV | 8/6 7/5 6/4 4/3 | 8/3 7/4.5 6/3.5 4/2.5 | 10/7 8/6 7/5 4/3.5 | 4 3 2.5 2 |
Примечание: 1.В числителе приведены скорости резания при Ra = 3,2 ÷ 6,3 мкм и точности 8 – 9-го квалитетов, в знаменателе – при Ra = 1,6 мкм и точности 7-го квалитета; для протяжек всех типов – при Ra = 0,8 ÷ 0,4 мкм
2. При протягивании наружных поверхностей с допуском до 0,03 мм секциями протяжек с фасонным профилем скорости резания снижать до 4 – 5 м/мин.
3. Для протяжек из стали ХВГ табличные скорости резания снижать на 25 – 30 %.
Основное технологическое время для протягивания –
где Vпр – скорость протягивания; Vвсп – скорость вспомогательного хода протяжки; L – длина рабочего хода инструмента, мм.
Таблица 2.25
Дата добавления: 2019-02-13; просмотров: 644; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!