Шлифование. Вспомогательное время, связанное с переходом



 

Шлифование наружных цилиндрических поверхностей

Характер
обработки

Ква-
ли-
тет

d до, мм

Группа станков

I

II

Высота центров до, мм

150

250

вре-
зание

продольное

вре-
зание

продольное

длина обработки, мм

длина обработки, мм

100 250 500 1000 100 250 500 1000

Время в мин

Черновая
за один
рабочий ход

300 0,9

0,9

0,12

0,24

при шлифовании врезанием на каждый дополнительный
рабочий ход прибавлять 0,15 мин

Чистовая
с измерением
в процессе
работы скобой

5–6

50 1,0 1,05 1,2 1,5 1,8 1,05 1,2 1,35 1,6 1,9
100 1,45 1,6 1,8 2,3 2,6 1,6 1,75 2,0 2,4 2,7
200 2,2 2,4 2,7 3,3 3,7 2,4 2,6 3,0 3,4 3,9
300 3,0 3,2 3,8 4,4 5,1 3,3 3,4 4,1 4,6 5,5

При измерении микрометром – коэффициент 0,75; индикаторной или рычажной
скобой – 0,65; при точности обработки – коэффициент 0,6 на один квалитет

Шлифование торцевых поверхностей

Черновая

0,18

0,29

Чистовая с измерением в процессе работы
продольной скобой
или шаблоном

5–6

1,08

1,29

                       

При измерении микрометром, коэффициент 1,4; при снижении
точности – коэффициент 0,8 на один квалитет

Норма подготовительно-заключительного времени

 

Она устанавливается на обработку партии одинаковых деталей, то есть только в серийном производстве.

В состав подготовительно-заключительного времени входит:

а) ознакомление с работой (с технологической картой, чертежом
и т. д.);

б) настройка оборудования – получение в инструментальной кладовой необходимый режущий инструмент, приспособление, наладка приспособления, режущего инструмента на обработку партии деталей (наладка осуществляется по шаблонам или эталонной детали, которая изготавливается по чертежу рабочими высокой квалификации), настройка механизмов станка и его элементов (кулачков, упоров и др.) на выполнение различных видов работ, установление требуемых режимов обработки;

в) пробная обработка заготовок;

г) после окончания обработки партии заготовок приведение станка
в исходное положение (сдача режущего инструмента и приспособления
в инструментальную кладовую).

В справочнике [5] приведены ориентировочные нормативы подготовительно-заключительного времени для каждого вида механической обработки в зависимости от группы оборудования и главнейших факторов, определяющих состав и продолжительность приемов подготовительно-заключительного времени.

Согласно нормативам, норма подготовительно-заключительного времени определяется как сумма двух укрупненных комплексов времени:

а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих при выполнении операции;

б) времени, затрачиваемого в случаях наладки станков на специальные виды обработки с дополнительными редко применяемыми приспособлениями или устройствами, предусмотренными технологическим процессом на данную операцию.

Норма штучно-калькуляционного времени вычисляется по формуле:

                              ,                           (2.140)

где Тшт – штучное время на изготовление одной детали (определяется по формуле 2.128); Тподг.-закл. – норма подготовительно-заключительного времени (определяется по данным [5]).

Пример нормирования токарной операции.

Необходимо пронормировать черновую обточку ступени вала Æ28 мм длиной l=52 мм. Назначены следующие режимы резания: S=0,45 мм/об; nпасп = 807 об/мин. Размер партии обрабатываемых деталей N=150 шт.

Нормирование осуществляем с помощью данных, приведенных в [10].

Определяем основное время на обработку

                                   ,                               (2.141)

где Lр.х. – длина рабочего хода; nпасп – паспортное число оборотов токарного станка; Sпасп – паспортное значение подачи.

                                    ,                          (2.142)

где lобр – длина обрабатываемой поверхности, мм; lврез, lпер – длина на врезание и перебег (соответственно), мм.

Принимаем величины lврез и lпер по [5, карта 65, с. 165], для геометрии инструмента: главный угол в плане j=45° (обычный проходной резец) и глубине резания t = 1,4 мм.

                                            мм                       (2.143)

Тогда

                                      мин.               (2.144)

Определяем вспомогательное время по составляющим.

Для мелкосерийного производства контроль осуществляем с помощью штангенциркуля, предварительно настроенного на размер [5, карта 64, лист 1, с. 160]

                                   tизм = 0,08 мин.                                 (2.145)

Определяем время на установку, закрепление заготовки, раскрепление и снятие детали

                      tуст = 0,18 мин. [5, карта 51, с. 138]                 (2.146)

Установка осуществляется в трехкулачковом патроне с ручным зажимом без выверки в патроне диаметром до 250 мм при весе детали до 1 кг.

Определяем время, связанное с переходом по [5, карта 60, лист 1, с. 150]:

1. время на рабочий ход резцом, установленным на размер с автоматическим перемещением суппорта при высоте центров станка до 300 мм

                                        tпр = 0,07 мин.                                 (2.147)

2. время на установку ограждения от стружки

                tогр = 0,15 мин. [5, карта 61, с. 156]                   (2.148)

Определяем вспомогательное время на обработку:

 мин. (2.149)

Определяем оперативное время на обработку каждой детали:

                     мин.            (2.150)

Определяем по [5, карта 49, лист 2, с. 136] суммарное время на техническое и организационное обслуживание.

                 tобс = 3 % tопер = 0,03 0,63 = 0,019 мин                 (2.151)

Определяем время на отдых и естественные надобности [5, карта 49, лист 2, с. 136]

                 мин.            (2.152)

Окончательно определяем норму штучного времени на данной операции:

 мин.  (2.153)

Тшт » 0,67 мин.

Поскольку в примере необходимо рассматривать условия мелкосерийного производства, то определяем норму подготовительно-заключительного времени.

Определяем его составляющие:


Дата добавления: 2019-02-12; просмотров: 721; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!