V. Ремонт и формирование колесных пар
Формированием колесной пары считается изготовление колесной пары
из новых элементов.
5.1. Виды ремонта колесных пар
5.1.1. Для колесных пар СПС устанавливаются следующие виды ремонта:
ремонт без смены элементов;
ремонт со сменой элементов.
5.1.2. К ремонту колесных пар без смены элементов относятся:
обточка ободов цельнокатаных колес и бандажей по кругу катания;
перетяжка бандажей;
сварочные и наплавочные работы без распрессовки элементов;
исправление дефектов зубчатого колеса, резьбы на оси и другие работы.
выполняемые без распрессовки элементов.
5.1.3. К ремонту колесных пар со сменой элементов относится замена
осей, колесных центров, колес, бандажей, зубчатых колес, опорных подшипников осевого редуктора и других деталей, требующих для их замены
спрессовки колеса.
5.1.4. После плановых ремонтов СПС размеры их колесных пар должны
соответствовать допускаемым размерам при ремонте, приведенным в приложении №6 к настоящему Руководству.
5.2. Подготовка колесных пар к ремонту
5.2.1. Каждая колесная пара, поступившая в ремонт, должна быть тщательно очищена от грязи и масла, а открытые части оси от краски до металла.
Очистку и мойку колесной пары производить в специальных моечных
устройствах или машинах. Технологический процесс мойки устанавливает
предприятие, производящее освидетельствование и ремонт колесной пары,
в соответствии с имеющимся оборудованием и моечными средствами.
|
|
|
5.2.2. Каждая колесная пара, поступившая в ремонт, должна подвергаться обыкновенному освидетельствованию, в процессе которого необходимо
установить техническое состояние всех ее элементов, назначить вид ремонта и определить объем выполняемых ремонтных работ.
При ремонте колесных пар со сменой элементов произвести полное освидетельствование.
5.2.3. Колесные пары формируются из новых или годных для эксплуата-
ции старогодных элементов, оставшихся от распрессованных колесных пар.
Элементы от распрессованных колесных пар должны соответствовать требованиям чертежей.
5.2.4. Перед обработкой новые цельнокатаные колеса, бандажи, колесные центры, поковки осей, поковки зубчатых колес должны быть проверены контрольным мастером ОТК и инспектором-приемщиком ОАО "РЖД"
на соответствие требованиям конструкторский документации, а также на
наличие маркировки и актов технической приемки предприятия-
изготовителя (сертификатов).
5.2.5. При посадке подшипников с натягом для восстановления изношенных до 0,2 мм поверхностей рекомендуется применять лак Ф-40
ТУ 6-06-246-92 с изменением №1 от 01.09.96 г.
Подготовку и нанесение раствора лака Ф-40, а также подготовку поверхности, подлежащей покрытию, производить в соответствии с рекомендациями по применению лака Ф-40, разработанными ОАО "Научно-
|
|
|
исследовательский институт пластических масс им. Г.С. Петрова". Допускаться использовать другие современные герметики, разрешенные к применению в ОАО "РЖД".
5.3. Обработка новых и старогодных осей
5.3.1. Для правильной обработки поковки оси на ее торцах предварительно засверливают центровые отверстия в соответствии с требованиями
чертежа
Перед обработкой старогодной оси у нее должны быть выверены центровые отверстия. Центровые отверстия должны иметь размеры, соответствующие требованиям чертежа данной оси.
5.3.2. Для плавного захода в ступицу колеса при запрессовке наружный конец подступичной части оси обтачивают на конус с разностью диаметров до
1 мм на длине 7-10 мм для всех типов осей, за исключением осей колесных пар,
у которых запрессовочный конус предусмотрен чертежом.
5.3.3. Обточку буксовых шеек и предподступичных частей осей разрешено производить как до, так и после запрессовки колес и обработки поверхности катания.
5.3.4. Обточку и шлифовку буксовых шеек и предподступичных частей
осей, бывших в эксплуатации, производить при наличии на них следующих
|
|
|
дефектов:
недопустимых рисок и задиров, забоин буксовой шейки и предподступичной части оси;
радиального биения и отклонения от округлости и профиля продольного
сечения свыше установленных допусков;
радиусов галтелей менее допустимых;
повреждений от коррозии;
продольных плен и волосовин.
После обточки и шлифовки размеры буксовых шеек, предподступичных
частей, посадочной поверхности оси под зубчатое колесо, их отклонения от
округлости и профиля продольного сечения, радиальное биение и радиусы
галтелей должны находиться в пределах допустимых норм, а шероховатость
- соответствовать шероховатости, установленной для новой оси.
5.3.5. После механической обработки всю поверхность оси, кроме резьбовых частей, упрочнить накатыванием роликами в соответствии с требованиями
Технологической инструкции по упрочнению накатыванием роликами осей
колесных пар локомотивов и моторных вагонов, утвержденной Главным
управлением локомотивного хозяйства МПС России 19 апреля 1995 г.
№ ТИ 32 ЦТ-ВНИИЖТ-95.
При накатке необходимо обратить особое внимание на недопустимость
образования местного увеличения накатываемой поверхности (бугорка).
|
|
|
5.3.6. После обработки ось колесной пары должна удовлетворять требо-
ваниям, приведенным в приложении №6 к настоящему Руководству.
5.3.7. Продольные размеры оси, галтели, пазы в торцах оси проверить
специальными шаблонами. При проверке галтелей допускается просвет между галтелью и шаблоном не более 0,4 мм.
5.3.8. Резьба на концах новых осей должна быть чистой, ее проверяют
проходным и непроходным резьбовыми калибрами класса точности 6g
5.3.9 Перед запрессовкой новые и старогодные оси должны быть проверены магнитным и ультразвуковым дефектоскопами по всей длине в соответствии с подразделом 5.12 настоящего Руководства.
5.4. Обработка новых и старогодных колес
5.4.1. Отверстия в ступицах новых и старогодных колес расточить на
станке до размера диаметра подступичной части оси с учетом необходимого
для запрессовки натяга.
5.4.2. При подборе колеса под запрессовку на старогодную ось диаметр
отверстия ступицы колеса разрешается делать меньше чертежного размера в
соответствии с диаметром подступичной части оси колесной пары.
5.4.3. Размеры ступиц новых и старогодных колес, а также величины до-
пускаемых отклонений размеров должны соответствовать требованиям
чертежей и настоящего Руководства.
5.4.4. Для избежания задиров при запрессовке и распрессовке. а также
для снижения концентрации напряжений в осях, кромки ступиц колес
должны иметь фаски или радиусы скругления согласно требованиям чертежа. Переходы закруглений кромок и цилиндрической части должны быть
плавными.
5.4.5. Отверстие в ступице колеса должно быть цилиндрическим, без
вмятин и забоин, концентричным ободу, а его ось - перпендикулярной торцевым поверхностям ступицы и боковым граням обода.
На всей длине образующей поверхности отверстия допускается отклонение от круглости и профиля продольного сечения не более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр отверстия ступицы колеса должен
быть обращен к середине оси колесной пары.
Толщина стенки ступицы колеса в различных местах по окружности может отличаться на величину не более 5 мм.
5.4.6. Во всех случаях, когда отклонение от профиля продольного сече-
ния или круглости посадочной поверхности ступицы более допустимых
значений или на посадочной поверхности имеются задиры, раковины или
черновины, отверстие ступицы колеса расточить для насадки на ось большего диаметра.
При расточке ступицы старогодного колеса установку колеса на станке
производить по обточенным поверхностям обода.
5.4.7. После окончательной обработки новые и старогодные колеса
должны иметь шероховатость обработки, размеры и допуски в соответствии
с требованиями чертежа и приложения №6 к настоящему Руководству.
5. 5. Обработка зубчатых колес
5. 5. 1. После окончательной обработки зубчатое колесо должно соответствовать требованиям чертежа и настоящего Руководства.
Посадочная поверхность отверстия зубчатого колеса не должна иметь
плен, рисок, забоин.
5. 5. 2. При подборе зубчатого колеса под запрессовку на старогодную ось
диаметр отверстия зубчатого колеса разрешается делать меньше чертежного
размера в соответствии с диаметром соответствующей посадочной поверхности оси колесной пары.
5. 5. 3. Во всех случаях, когда отклонение от профиля продольного сечения
или круглости посадочной поверхности зубчатого колеса более допустимых
значений или на посадочной поверхности имеются задиры, раковины, черновины, отверстие ступицы зубчатого колеса следует расточить для насадки на ось
большего диаметра или восстановить наплавкой для посадки на ось того же или
меньшего диаметра Наплавку производить в соответствии с требованиями
Технологической инструкции по восстановлению автоматической наплавкой
под слоем флюса внутренней посадочной поверхности отверстий ступиц зубчатых колес под запрессовку осей приводных колесных пар дрезин типа ДГКу,
мотовозов типа МПТ, машин типа ВПР, планировщиков балласта типа ПБ, утвержденной Департаментом пути и сооружений МПС России 22 апреля 2002 г.
№ЦДО-12/47
5. 5. 4. Зубчатые колеса спрессованные с колесных пар и оставшиеся на
оси должны быть освидетельствованы для выявления дефектов и износа. У
всех зубчатых колес измеряют толщину зубьев и определяют состояние поверхности зацепления. У спрессованных зубчатых колес измерить диаметр
посадочной поверхности отверстия ступицы.
5. 5. 5. Зубья зубчатых колес (венцы) для выявления трещин должны быть
проверены магнитным дефектоскопом.
5. 6. Монтаж опорных подшипников осевого редуктора
5. 6. 1. При подготовке к монтажу подшипники и сопрягаемые поверхности оси осматривают и комплектуют с учетом натягов в соответствии с требованиями чертежа и нормами допусков и износов.
5. 6. 2. К монтажу допускаются подшипники и оси, имеющие температуру
окружающей среды, для чего подшипники и оси должны находиться в цехе не
менее 12 часов после обработки на станках или после мойки в моечных машинах.
5. 6. 3. Установку внутренних колец опорных подшипников осевого редуктора производить с натягом методом горячей посадки. Нагрев колец производить в электрической печи или масляной ванне до температуры от 100 до
120 °С. После остывания колец проверить плотность их посадки в соответствии с требованиями чертежа.
5.7. Расточка и насадка (смена) бандажей
5.7.1. Перец, расточкой бандажи необходимо подобрать по твердости (по
телу бандажа) по данным сертификата. Разность твердости бандажей на
одной колесной паре допускается не более НВ24.
5.7.2. Для обеспечения плотности посадки (натяга) на обод, внутренний
диаметр нового или старогодного бандажа должен быть меньше диаметра
обода колесного центра на 1,2-1,6 мм на каждые 1000 мм наружного диаметра обода колесного центра.
5.7.3. Внутреннюю поверхность бандажа расточить с обеспечением шероховатости R2<_20 мкм и соблюдением размеров упорного бурта и выточки
согласно требованиям чертежа. Разрешается уменьшать высоту бурта против чертежного размера не более чем на 2 мм.
5.7.4. Угол между образующей конической поверхности упорного бурта
и внутренней поверхностью бандажа должен иметь при вершине закругление радиусом от 2,5 до 2,8 мм. На кромках упорного бурта и выточки необходимо сделать фаски 1,5 мм под углом 45°.
5.7.5. На обработанной внутренней поверхности бандажа, у бурта и вы-
точки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части
этой поверхности не допускаются черновины площадью более 16 см2 (наибольшая длина черновины 40 мм). Черновины с площадью до 16 см2 допускаются в количестве не более 2 шт.
5.7.6. При обнаружении в процессе расточки внутренних дефектов металла (расслоений, раковин, трещин, неметаллических включений), которые
не могут быть удалены при окончательной обработке поверхности, бандаж
забраковать, а для нового бандажа составить акт для предъявления рекламации предприятию-изготовителю.
5.7.7. Для рационального использования старогодных бандажей разрешено растачивать их для насадки на новые колесные центры.
5.7.8. Снятие старогодных бандажей производить нагревом бандажа.
Температура нагрева должна быть не выше 300 °С. Перед нагревом бандажа
выбить или вырезать на станке бандажное кольцо. Негодные бандажи раз-
решается разрезать газовой горелкой с соблюдением особой осторожности с
целью недопущения повреждения обода колесного центра.
5.7.9. Расточенные новые или старогодные бандажи, а также центры из-
меряют для проверки натяга, отклонения от круглости и профиля продольного сечения. В случае конусообразности внутренней поверхности бандажа,
ее направление должно совпадать с направлением конусообразности наружной поверхности обода колесного центра, причем разность значений
отклонений профиля продольного сечения бандажа и обода должна быть не
более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа должен приходиться на
наружную его часть.
Запрещается производить измерения неостывших до температуры окружающего воздуха бандажей и колесных центров.
Внутренняя обработанная поверхность бандажа должна быть проверена
магнитным дефектоскопом.
5.7.10. Перед нагревом внутреннюю поверхность бандажа и наружную
поверхность обода колесного центра протереть сухой чистой ветошью.
5.7.11. Для насадки бандажей на колесный центр произвести их нагрев в
электрическом или газовом горне, обеспечивающем равномерный нагрев от
250 до 300 °С. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50 °С. Температуру нагрева контролировать по диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими
приборами и устройствами, позволяющими контролировать температуру
бандажа и обеспечивающими автоматическое отключение нагревателя.
5.7.12. Запрещается:
производить насадку бандажей вне помещения;
насаживать на колесные центры неравномерно нагретые бандажи;
насаживать бандажи на колесные центры, у которых отверстия ступиц
окончательно расточены под запрессовку осей;
при смене бандажей ставить прокладки между бандажом и ободом ко-
лесного центра.
5.7.13. Укрепление бандажа на колесном центре производить бандажным кольцом из проката по ГОСТ 5267.10. Бандажное кольцо заводить в
выточку бандажа сразу после его насадки. Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200 °С, запрещается. Зазор между концами
кольца должен быть не более 2 мм.
5.7.14. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа обжать на специальном прессе с усилием на ролик не более 5OxlO4Н (50тс).
Поверку манометра пресса проводить не реже одного раза в месяц по
контрольному манометру. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено
при его температуре не ниже 100 °С. Предельная деформация прижимного
бурта должна быть не более 3,0 мм. Бандажное кольцо после обжатия бурта
должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным мо-
лотком.
5.7.15. Колесная пара или колесо после заводки и завальцовки бандажного кольца должны медленно остывать. Запрещается применение искусственного охлаждения, а также выставление колесной пары или колеса за пределы помещения до полного остывания. Проверить плотность насадки бандажа после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания в разных точках. Поверхность бандажа в местах обжима бурта проверить на отсутствие трещин магнитопорошковым или вихретоковым методом.
5.7.16. Для контроля при эксплуатации и осмотрах отсутствия сдвига
бандажа на обходе колесного центра на наружных гранях бандажа и обода
нанести контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.
Внутренняя обработанная поверхность бандажа должна быть проверена магнитным дефектоскопом.
5.7.10. Перед нагревом внутреннюю поверхность бандажа и наружную
поверхность обода колесного центра протереть сухой чистой ветошью.
5.7.11. Для насадки бандажей на колесный центр произвести их нагрев в
электрическом или газовом горне, обеспечивающем равномерный нагрев от
250 до 300 °С. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50 °С. Температуру нагрева контролировать по диаграмме нагрева или термоиндикаторными карандашами, а также другими
приборами и устройствами, позволяющими контролировать температуру
бандажа и обеспечивающими автоматическое отключение нагревателя.
5.7.12. Запрещается:
производить насадку бандажей вне помещения;
насаживать на колесные центры неравномерно нагретые бандажи;
насаживать бандажи на колесные центры, у которых отверстия ступиц
окончательно расточены под запрессовку осей;
при смене бандажей ставить прокладки между бандажом и ободом ко-
лесного центра.
5.7.13. Укрепление бандажа на колесном центре производить бандажным кольцом из проката по ГОСТ 5267.10. Бандажное кольцо заводить в
выточку бандажа сразу после его насадки. Заводка кольца при бандаже, остывшем до температуры ниже 200 °С, запрещается. Зазор между концами
кольца должен быть не более 2 мм.
5.7.14. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа обжать на специальном прессе с усилием на ролик не более 5OxlO4Н(50тс).
Поверку манометра пресса проводить не реже одного раза в месяц по
контрольному манометру. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено
при его температуре не ниже 100 °С. Предельная деформация прижимного
бурта должна быть не более 3,0 мм. Бандажное кольцо после обжатия бурта
должно сидеть плотно, что определяется по звуку от ударов слесарным мо-
лотком.
5.7.15. Колесная пара или колесо после заводки и завальцовки бандажного кольца должны медленно остывать. Запрещается применение искусственного охлаждения, а также выставление колесной пары или колеса за
пределы помещения до полного остывания. Проверить плотность насадки
бандажа после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по
поверхности катания в разных точках. Поверхность бандажа в местах обжима бурта проверить на отсутствие трещин магнитопорошковым или вихретоковым методом.
5.7.16. Для контроля при эксплуатации и осмотрах отсутствия сдвига
бандажа на обходе колесного центра на наружных гранях бандажа и обода
нанести контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса.
Контрольная отметка на бандаже в виде 4-5 кернов глубиной 1,5-2,0 мм
должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта
и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами.
Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1 мм, наносимой притупленным инструментом.
5.7.17. При насадке (смене) бандажей результаты измерения температуры нагрева бандажа, знаки предприятия-изготовителя насаживаемого бандажа и оси колесной пары занести в цеховой журнал и заверить подписями
исполнителя и мастера. В случае насадки бандажа на колесный центр без
оси в цеховой журнал вместо маркировки оси записать заводскую маркировку колесного центра.
5.8. Прессовые работы
5.8.1. Прессовые работы при формировании и ремонте колесных пар
производить на специальном гидравлическом прессе, оборудованном двумя
манометрами и самопишущим прибором-индикатором для записи диаграммы запрессовки. Один манометр предназначен для контроля усилия запрессовки, а второй для контроля усилия распрессовки.
Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке
колеса и зубчатого колеса не должна превышать 3 мм/с.
Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5, погрешность хода диаграммы - не более 2,5 %, масштаб записи диаграммы
запрессовки по длине должен быть не менее 1:2, одно деление по высоте
диаграммы, равное 1,0 мм, должно соответствовать усилию не более 25 кН
(2,5 тс).
Манометр, предназначенный для контроля усилий при запрессовке,
должен иметь класс точности не ниже 1,5.
Манометр, предназначенный для контроля усилия при распрессовке.
должен иметь на шкале контрольную черту, показывающую максимально
, допустимое усилие для пресса.
При больших объемах прессовых работ рекомендуется иметь два пресса
один из них для запрессовки элементов колесной пары, а второй - для распрессовки.
5.8.2. Один раз в год, а также при неисправности манометры и индикатор должны подвергаться поверке с ремонтом, пломбированием и записью
результатов поверки в паспорт каждого прибора в соответствии с действующими положениями Госстандарта России.
При расхождении показаний манометра и индикатора более, чем на 2 %,
их необходимо проверить по контрольному манометру без снятия пломбы.
Каждый раз после поверки манометра или индикатора следует произвести пробную запрессовку оси в присутствии контрольного мастера ОТК
предприятия или мастера в депо.
5.8.3. Манометры должны быть запломбированы, а самопишущий индикатор заперт и запломбирован.
Если конструкция индикатора требует установки и снятия диаграммного
бланка при каждой запрессовке, такой индикатор не пломбируется, но ко-
жух его должен быть сблокирован с электромотором пресса так, чтобы запрессовка не могла производиться при открытом кожухе индикатора.
5.8.4. Величина конечных усилий запрессовки колес и зубчатых колес
должна соответствовать величинам, приведенным в приложении №8 к
настоящему Руководству.
У каждого пресса должна быть вывешена таблица перевода показаний
манометра в атмосферах (кг/см2) на усилие плунжера в тонносилах (тс) и
таблица допускаемых усилий запрессовки для различных колесных пар и
элементов, формируемых на данном прессе.
5.8.5 При установке элементов колесных пар на прессе необходимо
обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых элементов колесной пары и упорных приспособлений с геометрической осью плунжера
пресса
5.8.6, Вспомогательные приспособления (упорные кольца, стаканы,
шайбы), применяемые при прессовых работах, должны быть в исправном
состоянии, а их размеры соответствовать типам колесных пар.
Состояние вспомогательных приспособлений должны проверять ежемесячно контрольные мастера ОТК предприятия или мастера в депо.
5 8.7. При распрессовке колесных пар самопишущий прибор и манометр,
предназначенный для контроля усилия запрессовки, следует выключать для
избежания их повреждения. Усилие распрессовки контролировать по второму манометру, не допуская при этом превышения предельного усилия
пресса. Перед распрессовкой колесных пар, имеющих отверстия для маслосъема, следует произвести нагнетание масла в зону соединения колесного
центра (колеса), зубчатого колеса с осью до выхода масла из-под ступицы.
5.8.8. Колесные пары, имеющие сдвиг ступиц колес, подлежат распрессовке с последующим использованием годных элементов при ремонте.
5.8.9. При необходимости распрессовки одного колеса с оси колесной
пары части оси под другим колесом и под зубчатым колесом проверить
ультразвуковым дефектоскопом, а освободившуюся подступичную часть
оси - магнитным дефектоскопом.
5.8.10 В случае, если колесная пара не поддается распрессовке предельным усилием пресса, следует произвести подогрев ступицы колеса. Если
колесная пара при этом не распрессовывается. то разрешается:
при негодной оси отрезать ее газовой горелкой у ступицы колеса, затем
выжечь середину подступичной части, а оставшуюся часть оси выпрессовать;
при годной оси и негодном колесе ступицу колеса подрезать с наружно-
го торца газовой горелкой по кругу вокруг оси, не задевая подступичную
часть оси.
5.8.11. Прессуемые элементы колесных пар (колеса, зубчатые колеса и
оси) должны иметь одинаковую температуру; допускается разность температур не более 10 °С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.
5.8.12. Перед запрессовкой элементы колесной пары проверить и подобрать по размерам. Диаметры посадочных поверхностей оси и отверстий в
ступицах колес и зубчатых колес при подборе измерить в трех сечениях по
длине посадки, каждое измерение провести в двух взаимно перпендикуляр-
ных направлениях. Посадочные поверхности колес, зубчатого колеса и оси
тщательно очистить, протереть и смазать натуральной олифой или термообработанным растительным маслом.
5.8.13. Размеры натягов для достижения требуемых запрессовочных усилий
устанавливают предприятия, производящие ремонт и формирование колесных
пар, в пределах от 0,10 до 0,40 мм и подбирают для каждого конкретного случая.
5.8.14. Правильность положения элементов относительно оси проверяют
измерительным инструментом, как в процессе запрессовки, так и после за-
прессовки.
Разность расстояний от внутренних граней колес до торцов буксовых
шеек или галтелей предподступичных частей должна соответствовать требованиям чертежа.
5.8.15. По форме нормальная индикаторная диаграмма запрессовки
должна иметь вид плавно нарастающей, несколько выпуклой вверх кривой
по всей длине с начала до конца запрессовки. Форма нормальной индикаторной диаграммы запрессовки приведена на рисунке 5.
Длина диаграммы должна быть не менее 85% ее теоретической длины.
Теоретическую длину диаграммы прессового соединения оси и колеса (колесного центра) колесной пары определить по формуле
L=(L1+H)i, (1)
где LI -длина контакта ступицы колеса (колесного центра) с осью, мм,
Н - дополнительное продвижение ступицы после момента полного соприкосновения с осью ее контактирующей поверхности, если
предусмотрено чертежом, мм;
i - передаточное число привода индикатора (масштаб диаграммы по длине).
Рисунок 5 - Форма нормальной индикаторной диаграммы запрессовки
Рзк - величина конечного усилия запрессовки
5.8 16 Качество запрессовки контролировать по индикаторной диаграмме по следующим основным параметрам:
величина конечных усилий;
длина сопряжения;
форма кривой.
5.8.17. Величину конечного усилия запрессовки (Рзх) на диаграмме определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки (рисунок 5а и 56). При расположении диаграммы выше (рисунок 5в) или
ниже (рисунок 5г) нулевой линии 0-0, а также при перекосе (рисунок 5д)
запрессовка не бракуется, а конечные усилия определяются уровнем точки
диаграммы, соответствующей концу процесса запрессовки с учетом вели-
чины смещения от нулевой линии. При обнаружении смещенных диаграмм
запрессовки мастер прессового отделения обязан принять необходимые меры для устранения смещения.
Не браковать колесные пары, диаграммы которых имеют в начале запись
холостого хода плунжера пресса (рисунок 5е). В этом случае величину конечных усилий запрессовки определять уровнем точки кривой, соответствующей концу процесса запрессовки, с уменьшением на величину давления
холостого хода
5.8 18 Длину сопряжения на диаграмме запрессовки определять размером возрастающей ветви кривой, т е расстоянием от начала до точки пере-
хода в горизонтальную или наклонную прямую в конце (рисунок 6а) При отсутствии горизонтального или наклонного участка в конце длину сопряжения принимать равной длине диаграммы (рисунок 66)
Рисунок 6 - Определение длины сопряжения на диаграмме запрессовки
L - длина сопряжения
5 8 19 В зависимости от состояния пресса, качества обработки посадочных поверхностей и других причин диаграммы запрессовки могут иметь
отклонения от установленной формы Порядок определения качества прессовых соединений, диаграммы которых имеют отклонения от нормальной
формы, указан в таблице 3
5.8.20. Если при напрессовке колеса или зубчатого колеса на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма, или усилие не будет соответствовать установленному настоящим Руководством давлению, или длина диаграммы будет менее 85% теоретической, то прессовое соединение бракуется и колесная пара подлежит распрессовке.
Распрессованное колесо или зубчатое колесо разрешается вторично насаживать на то же место при условии, что на посадочных поверхностях нет задиров. При повторной напрессовке элементов на ось конечное усилие запрессовки должно быть выше среднего конечного усилия, указанного в требованиях чертежа на колесную пару для соответствующего элемента.
Запрещается повторно напрессовывать элементы, диаграммы которых имеют резкие колебания в любой части (смотри пункт 1 таблицы 3).
Запрещается более двух раз напрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых
поверхностей.
5.8.21. На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, должны быть записаны следующие данные:
дата запрессовки;
номер чертежа колесной пары;
номер оси колесной пары;
номер чертежа колеса (зубчатого колеса);
номер колеса (зубчатого колеса);
сторона колесной пары (правая или левая);
диаметр подступичной части оси и отверстия ступицы колеса (зубчатого колеса), измеренные с точностью до 0,01 мм;
величина натяга и конечное усилие запрессовки в Н (тс);
длина ступицы колеса (зубчатого колеса) в мм;
порядковый номер диаграммы.
На диаграмме принятой запрессовки сделать надпись "Принята", а на не принятой - "Брак" с указанием причин брака.
5.8.22. Диаграмма запрессовки должна быть подписана мастером колесного цеха и контролером ОТК, а также инспектором-приемщиком ОАО "РЖД", если он есть на предприятии.
5.8.23. На диаграмме забракованного прессового соединения делают все записи, что и на диаграмме годного соединения.
5.8.24. Диаграммы принятых запрессовок хранить в сейфе или запирающемся металлическом ящике в течение 10 лет.
Диаграммы забракованных запрессовок хранить в течение 1 года.
Дата добавления: 2015-12-20; просмотров: 22; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!