ОПЕРАЦИОННЫХ ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

Министерство промышленности и торговли Тверской области

Государственное Бюджетное профессиональное

Образовательное учреждение

«БЕЖЕЦКИЙ ПРОМЫШЛЕННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ колледж»

 

 

РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ  ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ

Методические указания

по выполнению расчета норм времени при токарной обработке

по предмету ОПД 09 «Технология машиностроения»

для специальности 15.02.08 «Технология машиностроения»

 

 

Бежецк 2022

Рассмотрены и утверждены

На заседании методической комиссии

специальностей технического профиля     

Протокол № _____ от «____» ______________ 2022 г.

Председатель комиссии _______________Н.В. Абрамова              

 

 

 

Составлено в соответствии с рабочей программой по дисциплине: «Технология машиностроения»          

по специальности: 15.02.08 «Технология машиностроения»

 ____________________А.Ю. Судариков

 

Практическая работа № 8

 

Цель: 1. Закрепление теоретических знаний структуры основного и вспомогательного времени.

      2. Формирование умения расчета норм времени на токарную обработку.

 

Характер занятия: частично – поисковый.

Форма организации занятия: индивидуальная.

Обеспечение занятия: справочная литература, ручка шариковая, карандаш, линейка, бумага формата А4.

Требования к знаниям и умениям

Перед выполнением практического занятия студент должен

знать:

- структуру оперативного времени,

- элементы основного и вспомогательного времени при точении,

- порядок расчета норм времени при точении;

после выполнения практического занятия студент должен

уметь:

- определить основное и вспомогательное время для заданных условий обработки,

- выбирать табличные значения элементов режима резания по справочным данным.

Задание

Последняя цифра варианта								Рассчитываемая поверхность
Номер вари­ анта	Размеры детали, мм
	D1	D2	d1	d2	L	L1	L2	Номер	шерохо­ ватость Ra
1	100	70	80	40	150	80	70	1, 2	5
2	130	90	105	50	180	130	100	4, 6	5
3	150	100	120	60	200	150	120	1, 3	10
4	150	120	120	90	150	110	60	5, 6	10
5	80	50	60	30	200	150	120	1, 2	2,5
6	200	140	160	100	200	150	120	4, 6	2,5
7	200	120	150	70	160	100	70	1.3	5
8	130	80	100	50	160	100	70	5, 6	5
9	130	80	100	50	200	150	120	4, 6	5
10	90	70	80	40	200	150	70	1, 2	5

 

Первая цифра варианта					Предел прочности при рас­тяжении, Н/мм2
Номер вариан­ та	Заготовка
	Метод получения	Марка мате­риала	Припуски
			Диаметр	Длина
1	Штам­ повка	Сталь 45	10	5	610
2		Сталь 40Х	15	6	1000
3		Сталь 20	10	4	420
4		Ст20Х	15	5	800
5		Сталь 35Х	20	6	930
6	отливка	45Л	15	10	540
7		25Л	20	8	440
8		СЧ15	20	12	150
9		СЧ25	25	8	250
10		АЛ9	10	10	200

Последовательность обработки втулки:

Установ 1. Подрезка торца 1. Точить наружный диаметр 2 на проход. Расточить отверстие 3 на глубину L2.

Установ 2. Подрезать торец 6. Точить наружный диаметр 4, выдержав размер L1. Расточить отверстие 5 на глубину (L-L1)

  Станок - токарно-винторезный мод. 16К20.

  Приспособление - самоцентрирующий трёхкулачковый патрон.

  Размер партии n = 100 штук.

  Припуски на обработку:

  для поверхности 1 - 10 мм;

  для поверхности 2 и 3 - 10 мм.

Точность обработки D1- h8; D2-h9; d1- H8; d2-H8;линейные размеры по IT11/2.

Количество переходов:

- подрезание торца 1 - заданную шероховатость можно достичь черновым и чистовым подрезанием.

- обработка наружной поверхности 2 - заданную поверхность можно достичь черновым и чистовым точением.

- расточка отверстия 3 - заданную поверхность можно достичь черновым и чистовым растачиванием.

Содержание операции:

- Установка 1. Установить и снять деталь.

- Переход 1. Подрезать торец начерно и начисто.

- Переход 2. Точить наружную поверхность 2 начерно и начисто.

- Переход 3. Расточить отверстие 3 в упор начерно и начисто.

- Установка 2. Переустановить деталь.

- Переход 4. Подрезать торец 6 начерно и начисто.

- Переход 5. Точить наружную поверхность 4 начерно и начисто.

- Переход 6. Расточить отверстие 5 на проход начерно и начисто.

 

1. Выбрать режущий инструмент для токарной обработки.

2. Рассчитать режим резания точения

3. Определить машинное время точения.

4. Определить основное и вспомогательное время.

5. Определить штучное время для заданных условий обработки.

Номер задачи и варианта – по указанию преподавателя.

Порядок выбора режима резания

  

ОДНОИНСТРУМЕНТНАЯ ОБРАБОТКА НА

ОПЕРАЦИОННЫХ ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

№ этапа	Последовательность определения режима резания	Расчетная формула и нормативы	Исходные данные
1	Определить тип инструмента резания по назначению для заданного вида токарной обработки, выбрать марку твердого сплава, геометрические параметры (углы заточки) и размеры резца		Вид обрабатываемого материала; Размер резцедержателя станка; Конструкция детали; Вид обработки (черновая, получистовая, чистовая)
2	Определить глубину резания		D – диаметр заготовки, мм; d – диаметр обработанной поверхности, мм
3	Расчет длины рабочего хода суппорта Lp х. в мм	y- см.табл.1	1. Длинна резания Lpез. 2. Подвод, врезание и перебег y 3. Дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией дета- лей Lдоп.
4	Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об: а) определение рекомендуемой подачи по нормативам; б) уточнение подачи по паспорту станка	См. таб. 2,3,4	1.Обрабатываемый металл; 2.Вид инструмента; 3. Глубина (ширина)-резания t (b); 4. Жесткость системы; 5.Точность обработки; 6. Чистота поверхности;
5	Определение стойкости инструмента по Нормативам Т р в мин	См. таб.5	Коэффициент времени резания λ ; Если λ >0,7, то Тр=Тм
6	Расчет скорости резания v в м/мин и числа оборотов шпинделя n в минуту:		1. Вид инструмента и инструментальный материал; 2. Обрабатываемый металл и его твердость 3. Глубина резания t 4. Подача s0; 5. Угол в плане (в рабочем положении инструмента) φ 6. Принятая стойкость инструмента Тр;
	а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам;	См. таб. 6,7,8,9,10,11, 12,13
	б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка;
	в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка;
	г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя
7	Расчет основного машинного времени обработки tм в мин (при работе с различными подачами машинное время суммируется по участкам		1. Длина рабочего хода суппорта Lp х 2. Принятые подача Sо и число оборотов шпинделя n
8	Расчет силы резания Рz	См. таб.	1. Глубина резания t 2. Подача s0; 3. Инструментальный материал; 4. Обрабатываемый металл
9	Расчет мощности резания N		1. Сила резания Рz; 2. Скорость резания V
10	Проверяем мощность резания по паспорту станка

Таблица 1

 

 

 

 

Таблица 2

Рекомендуемые подачи на оборот шпинделя s₀

 Точение стальных и чугунных деталей

Обрабатываемый металл	s0 суппорта в мм/об при суммарной глубине ,
	До 3	5	10	20	40
Сталь ........ Чугун........	0,6 0,8	0,4 0,6	0,3 0,45	0,25 0,35	0,2 0,25

 

Примечания: 1. В случае жесткой системы станок—деталь- приспособление— инструмент подачи можно увеличивать до 1,5 раза, а при нежесткой системе (например, валиков небольшого диаметра и большой длины, при расточке на тонких скалках и др.) можно умень­шать.

 

2. При обработке жестких деталей на одношпиндельных станках при простых наладках и небольшом припуске можно назначать подачи до 1,0 —1,5 мм/об, применяя резцы с дополнительной режущей кромкой (φ₁ = 0°).

3. Обточку конусов и фасонных поверхностей по копиру с дополнительных суппортов производить с подачами 0,3 —0,4 мм/об при глубине резания до 2 мм и подачами 0,2 —0,3 мм/об при больших глубинах резания.

4. При высокой точности деталей, обрабатываемых на многорезцовых станках, подачу принимать равной 0,2 —0,3 мм/об.

5. При повышенных требованиях к чистоте обработанной поверхности не рекомендуется превышать указанные ниже значения подач:

 

Обрабаты­ ваемый металл	Скорость резания v в м/мин	Шероховатость Ra
		6.3		3.2			1.6
		s0 в мм/об при радиусе при вершине резца г в мм
		1,5—2	0,5		1	2	1	2
Сталь	30-50 50 — 80  80 — 100 Более 100	0,45 0,55 0,6 0,65	0,15 0,3 0,35 0,4		0,2 0,35 0,4 0,45	0,25 0,4 0,45 0,5	0,12 0,15 0,2	0,15  0,2  0,25
Чугун	Весь диапазон	0,5 - 0,7	-		0,35	0,45	0,15	0,25

 

 

В таблице указаны подачи при обработке сталей с σв = 70-90 кг/мм2. Если σв = 50-70 кг/мм2, то табличные значения следует умножать на 0,75, а при σв = 90-110 кг/мм2 на 1,25.

Для прорезных, широких (лопаточных), фасонных резцов и расточных головок с плавающими ножами подачи принимать по таблице 2:

таблица 3

		Резец							Расточная го­ловка с плаваю­щими ножами
	прорезной			фасонный *			широ­кий *
Обрабатываемый металл	Канавки шириной до 20 мм						Цилиндрические и конические поверх­ности		Отверстия
	неглубокие		глубокие и точные	сложный		простой
Сталь .....	0,2		0,08	0,08		0,15	0,12			0,4-0,5
Чугун........	0,3		0,15	0,12		0,25	0,20			0,6-0,9
* В конце рабочего хода подачу рекомендуется уменьшать до 0,02 -0,03 мм/об и пять-шесть оборотов производить зачистку профиля за без  подачи.

 

 

Точение деталей из алюминиевых сплавов

Таблица 4

 

Обрабатываемый материал	Черновая обработка		Чистовая обработка
	Обточка	Расточка	Обточка	Расточка	φ1 = 0°
Силумин . . . Дюралюминий	0,7-1,0	0,6 —0,8	0,2 —0,3 0,15 — 0,25	0,1-0,2  0,1— 0,15	0,5—0,8 0,6 —1,0

Примечания: 1. При прорезке точных канавок подачу при­нимать равной 0,05—0,08 мм/об.

2. При чистовом точении силумина скорости резания принимать не ниже 100 м/мин, дюралюминия закаленного — 60 м/мин.

Определение стойкости инструмента

Таблица 5

No по пор.				Рекомендуемые значения Тм при числе инструментов в наладке
	Группа наладки	Характеристика	1	3	5	8	10	15	20	более 20
I	Наладки с равномер­ной загруз­кой инстру­ментов	Диаметры обта­чиваемых поверх­ностей отличаются не более чем в 1,2 раза; количество фасочных и подрез­ных резцов не бо­лее 20% от общего количества инстру­ментов наладки	50	150	200	300	350	400
II	Среднее на­ладки по равномер­ности за­грузки ин­струментов	Все наладки, не относящиеся к I и III группам		100	140	200	230	260	300	350
III	Наладки с большой разницей в загрузке инструмен­тов	Диаметры обта­чиваемых поверх­ностей отличаются более чем в 2 раза; количество фасоч­ных и других мало- нагруженных ин­струментов свыше 50% от общего ко­личества инстру­ментов наладки		70	90	110	130	150	170	180

 

Скорость резания.

V ⁼⁼ VтабК1К2К3 м/мин,

где К₁ — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; К₂ — от стойкости и марки твердого сплава; К₃ — от вида обработки.

Vтаб. определяют по таблице 6

 

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ V_та6л

Точение проходными, подрезными и расточными резцами

 Таблица 6

	s0 в мм/об	Обрабатываемый материал
		Сталь														Чугун серый								Чугун ковкий и прочный							Алюминие­вые сплавы
t		Материал инструмента
в мм		Быстрорежущая сталь
																		Твердый сплав															Быстрорежущая сталь
		Vтабл в м!мин при угле в плане φ в град
		45		60		90		45		60			90			45			60			90		45 .			60		90		45-90		45-90
	До 0,2	57		57		57		160		160			160			105			105			105		120			120		120		530		225
	0,3.	48		48		48		150		150			150			100			100			100		115			115		115		460		190
	0,4	42		42		42		135		135			135			93			93			93		110			110		110		400		170
До 1	0,5	40		40		40		130		130			130			88			88			88		105			105		105		360		155
	0,6	37		37		37		125		125			125			84			84			84		97			97		97		330		140
	0,8	33		33		33		120		120			120			80			80			80		93			93		93		290		125
	До 0,2		50		46		44		150		150			140			100			96			92		120			110		110		460	190
	0,3		42		37		35		135		125			120			88			84			80		105			98		94		380	160
2,5	0,4		35		32		30		125		120			115			80			77			74		95			89		87		335	145
	0,5		32		28		27		115		110			105			75			72			70		89			84		82		300	130
	0,6		30		26		25		110		105			100			72			68			65		85			79		77		270	115
	0,8		26		23		22		100		95			93\			66			62			60		78			72		70		240	105
	До 0,2		50		44		34		150		140			125			100			92			80		115			108		93		410	170
5	0,3		40		34		27		130		125			105			85			77			70		100			95		80		340	145
	0,4		33		30		24		120		115			95			77			70			63		90			85		74		305	125
	0,5		30		26		22		110		100			90			70			65			58		84			79		68		270	110
	0,6		26		23		20		100		95			85			65			60			54		78			73		64		245	100
	0,8		23		20		17		90		85			75			60			56			48		69			66		57		215	90

 

 

Точение твердосплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (φ₁ =0⁰)

 

Таблица 7

s0 в мм/об	Обрабатываемый материал
	Сталь				Чугун серый				Чугун ковкий и прочный				Алюминиевые сплавы
	Vтабл в м/мин
	0,5	1	1,5	2	0,5	1	1,5	2	0,5	1	1,5	2	0,5	1	1,5	2
1	136	113	110	100	84	74	68	65	105	90	84	77	315	260	240	225
1,5	120	103	94	86	77	67	57	54	93	80	72	67	260	220	195	185
2	113	94	86	80	74	62	56	52	90	73	67	62	230	195	175	160

 

Точение фасонными, прорезными, отрезными и широкими резцами

 

Таблица 8

 

Обрабатываемый материал		Резец		Vтабл в м/мин при s0 в мм/об
		Тип	Материал	0,03	0,04	0,06	0,08	0,1	0,15	0,2	0,3	0,4	0,5
Сталь		фасонный	Быстрорежущая сталь	53	50	42	35	32	27	-	-	-	-
		прорезной, отрезной широкий		-	-	44	40	36	30	28	23	20	18
			Твердый сплав	-	-	-	110	100	85	77	65	57	52
Чугун	серый			-	-	-	115	105	90	80	68	62	56
	ковкий			-	-	-	105	97	82	73	62	56	50

 

Примечания: Скорости резания для точения стали и ковкого чугуна даны с учетом применения эмульсии, для серых чугунов – без охлаждения. В случае охлаждения эмульсией при обработке чугунов скорости резания могут быть повышены на 15-20%. При скоростном точении стальных деталей эти же данные остаются неизменными и в случае работы без охлаждения.

 

 

КОЭФФИЦИЕНТЫ К₁, К₂, К₃

Таблица 9

 

 

Таблица 10

 

   Коэффициент К₂ Проходные, подрезные, расточные и прорезные резцы

 

Обрабатываемый материал	Материал	К2 при стойкости Т р в минутах резания '
	инструмента	до 30	60	100	200	300	400	600	800	1000	1500
	Быстрорежущая сталь	1,3	1,15	1,0	0,8	0,7	0,65	0,55	0,5	0,45	0,35
Сталь	Т15К.6	2,0	1,55	1,25	0,9	0,75
	Т14К8	1,6	1,25	1,0	0,7	0,6
	Т5КЮ	1,25	1,0	0,8	0,55	0,5
Чугун серый	ВКЗМ, ВК2	1,6	1,4	1,2	0,95	0,85	0,7	0,6	0,55	0,5
	ВК4, BIC6	1,35	1,15	1,0	0,8	0,7	0,6	0,5	0,45	0,4
	ВК8	1,15	1,0	0,85	0,7	0,6	0,5	0,45	0,4	0,35
	ВКЗМ, ВК2	2,1	1,75	1,45	1,1	0,9	0,8	0,65	0,5	0,45
Чугун ковкий и прочный	ВК4, ВК6	1,75	1,45	1,2	0,9	0,7	0,65	0,55	0,45	0,4
	ВК8	1,45	1,2	1,0	0,75	0,6	0,55	0,45	0,35	0,3
Алюминиевые сплавы	Быстрорежущая сталь	1,3	1,1	1,0	0,85	0,8
	ВК4, ВК6	1,5	1,2	1,0	0,8	0,7

 

 

Фасонные резцы

 

Таблица 11

Тр	до 30	60	100	200	300	400	Обрабатываемый материал – конструкционная сталь
К2	1,4	1,15	0,85	0,8	0,75

 

 

Коэффициент К₃

Таблица 12

Растачивание			Поперечное точение
d	>75	<75		0-0,4	0,5-0,7	0,8-1,0
К3	1,0	0,85	К3	1,35	1,2	1,05

d₁иd₂- наибольший и наименьший диаметры обработки мм.

 

 

Фасонное точение

Таблица 13

Профиль резца	К3 при точении
	предварительное	чистовое
простой	1,0	0,8
Глубокий и сложный	0,85	0,7

 

---

Дата добавления: 2022-07-02; просмотров: 43; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!